ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Выглаживание поверхностей детаАлмазное выглаживание из "Токарная обработка Изд5 " Притирка и доводка могут быть абразивной, химико-механической и электрохи-мико-механической. При абразивной обработке используют абразивные инструменты, пасты и суспензии на основе абразивного материала, твердость которого значительно выше твердости обрабатываемого материала. При абразивной доводке абразивные зерна, находясь между деталью и притиром, вдавливаются в поверхность притира, твердость которого ниже обрабатываемой поверхности. При взаимном перемещении детали и притира абразивные зерна, закрепившись в поверхностном слое притира, снимают тончайшие стружки с обрабатываемой поверхности детали. [c.116] При химико-механической доводке под действием кислот, входящих в состав паст, на поверхности детали образуется пленка из химических соединений, которая удаляется абразивными зернами при перемещении притира. [c.116] Электрохимико-механическую обработку применяют в основном для отделки твердосплавного режущего инструмента и жаропрочных материалов. [c.116] Для доводки и притирки деталей применяют различные пасты, многие из них изготовляют на предприятиях из карбида кремния и электрокорундов. [c.116] Различают следующие виды притирки грубую с применением шлифпорошков зернистостью 25—63, при которой обеспечивается шероховатость обработанной поверхности / а =0,80-г 0,40 мкм, предварительную — микропорошками зернистостью М20—М40 для достижения шероховатости обработанной поверхности 0,16— 0,63 мкм, получистовую — с применением микропорошков зернистостью М10—М14 для достижения 0,08—0,16 мкм и окончательную — микропорошками с зернистостью М1—М5 для достижения Ra — 0,02-7-0,04 мкм. [c.116] Стальные притиры по сравнению с чугунными имеют более высокие показатели по износостойкости и прочности и низкую шаржируемость. Их применяют при доводке эльборовыми и алмазными пастами. [c.116] Чем мельче зернистость эльборовых и алмазных паст, тем мягче должен быть материал притира. Окончательные операции доводки осуществляют притирами из текстолита, цветных металлов, самшита, липы и др. Применяют также составные притиры, набранные из материалов разной твердости. Изготавливают притиры для черновой и чистовой обработки. Первые имеют углубления для размещения пасты и снятого материала, вторые их не имеют. [c.116] Притиры для доводки отверстий изготовляют в виде втулок, насаженных на оправки. Применяют регулируемые и нерегулируемые притиры. Нерегулируемые притиры с постоянным наружным диаметром применяют для доводки отверстий малых диаметров, конических и резьбовых поверхностей. Регулируемые притиры имеют разрезную рубашку с внутренним конусом и разжимное устройство, которое при осевом перемещении внутри рубашки притира может увеличивать диаметр притира (рис. 11.1). Начальный диаметр притира обычно на 0,005—0,03 мм меньше обрабатываемого отверстия. Длина рабочей части поверхности притира составляет для сквозных отверстий 1,2—1,5 глубины обрабатываемого отверстия, а для глухих отверстий — меньше его глубины. При обработке точных отверстйй биение притира на оправке должно быть не более 0,01— 0,2 мм, а отклонение от цилиндричности — не более 0,005—0,01 мм. [c.116] Если к точности обработки не предъявляют высоких требований, применяют упругие притиры. Упругие притиры могут быть изготовлены из навитой проволоки и пластинчатые. [c.116] При доводке внутренних и наружных поверхностей деталей применяют притиры, в которых закреплены абразивные бруски или ленты с нанесённым абразивным слоем. [c.117] Для обеспечения стабйльности процесса доводки распределение размеров партии деталей на каждой операции не должно превышать 0,2—0,3 припуска. Это обеспечивается предварительной сортировкой деталей по размерам. [c.117] Для измерения размера отверстия применяют индикаторные нутромеры (рис. 11.3). Прибор вводят в измеряемое отверстие корпусом 4 с измерительными наконечниками регулируемым 5 и подвижным /, который связан рычагами внутри держателя 2 с индикатором 3. При измерении индикаторный нутромер следует покачивать, с тем чтобы найти наименьшее показание, соответствующее размеру отверстия в измеряемом сечении детали. [c.118] Выглаживание производят инструментом со сферической рабочей частью (рис. [c.119] Решающее значение на качество обработки оказывает влияние шероховатости рабочей части инструмента. Заточку и доводку выглаживающего инструмента производят на специальном станке. Шероховатость поверхности рабочей части инструмента должна быть / а = 0,02 мкм. Угол заточки инструмента зависит от максимального угла наклона инструмента и обычно составляет 120°. Для обработки криволинейных и фасонных поверхностей угол уменьшают до 90—100°. Могут применяться и специальные формы заточки. [c.120] Выглаживание поверхностей производят на деталях из стали средней твердости и цветных металлов и сплавов, исходная шероховатость которых не более / а = =2,5-г-3 мкм, а также из закаленных сталей с исходной шероховатостью не более 0,8—-1,2 мкм. При более грубых поверхностях, как правило, не происходит полного сминания микронеровностей поверхности. [c.120] Б зависимости от обрабатываемого материала назначают силу выглаживания, т. е. силу Р, с которой инструмент прижимается к обрабатываемой поверхности. [c.120] Для выглаживания деталей из материалов средней твердости сила прижима равна не более 100—150 Н, а из высокопрочных материалов — не более 200—250 Н. Увеличение силы выглаживания выше указанных пределов снижает стойкость инструмента и может вызвать ухудшение качества поверхности. [c.120] Качество поверхности зависит также от подачи инструмента. При изменении подачи от 0,02 до 0,10 мм/об шероховатость поверхности возрастает, при этом остаточная пластическая деформация ее уменьшается. Наименьшее значение шероховатости достигается при подачах 0,02— 0,04 мм/об, с уменьшением которых шероховатость изменяется незначительно, так как происходит перенаклеп поверхности. При увеличении подач от 0,08 до 0,10 мм/об и выше шероховатость поверхности изменяется также незначительно. [c.120] Шероховатость поверхности зависит от числа рабочих ходов выглаживающего инструмента и уменьшается в основном во время первого paootiero хода. С увеличением числа рабочих ходов до двух-трех шероховатость уменьшается, но незначительно, так как повторные ходы приводят к упрочнению обрабатываемой поверхности. При дальнейшем увеличении числа рабочих ходов происходит перенаклеп обрабатываемой поверхности и ее шероховатость возрастает. Поэтому целесообразно ограничиваться одним рабочим ходом. [c.120] Алмазное выглаживание можно выполнять двумя способами жестким и упругим. При жестком выглаживании инструмент закрепляют на станке подобно резцу и во время обработки подают на заданную величину (3—7 мкм) в направлении детали. Жесткое выглаживание не получило широкого распространения из-за высоких требований к биению обрабатываемой поверхности относительно оси вращения, а также к жесткости системы станок — приспособление — инструмент — деталь. [c.121] Вернуться к основной статье