ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Методы исследования и оценки результирующих погрешностей из "Метрология, стандартизация и сертификация " В настоящее время применяют два метода исследования и оценки погрещностей геометрических параметров в процессе изготовления деталей расчетно-аналитический и опытно-статистический. [c.18] Расчетно-аналитический метод исследования точности основан на выделении доминирующих факторов и анализе функциональных связей этих факторов с вызываемыми ими погрещностями. [c.18] К таким исследованиям относят исследования жесткости упругой системы станок — приспособление — инструмент — деталь. Эти исследования позволили установить функциональные связи между точностью геометрических параметров обрабатываемых деталей и параметрами жесткости узлов станка, приспособления, инструмента и самой детали с учетом способов установки ее на станке при обработке, а также параметрами режимов обработки, определяющими силы, действующие на рассматриваемую систему. [c.18] В качестве силы резания, вызывающей упругую деформацию детали, принимаем радиальную составляющую Ру силы резания, оказывающую наибольщее влияние на образование погрещности Ad (рис. 1.9, б). [c.19] Наибольшая величина у ,ах упругого прогиба детали будет при расположении суппорта станка с закрепленным в резцедержателе резцом на расстоянии 1/2 от установочных центров передней и задней бабок (см. рис. 1.9, а). [c.19] Опытно-статистйческий метод основан на закономерностях теории вероятностей и математической статистики. [c.19] С помощью теории вероятностей и математической статистики можно определить значения результирующих случайных погрешностей. [c.19] Зависимость между числовыми значениями случайной величины и вероятностью их появления устанавливается законом распределения вероятностей случайных величин. [c.19] Для выявления закона распределения вероятностей случайной величины необходимо получить и обработать массив опытно-статистических данных. Эти данные, например, в виде действительных размеров х, элемента детали, погрешность изготовления которого необходимо найти, в определенном количестве (рекомендуется N 200) получают при изготовлении деталей в неизменных условиях протекания технологического процесса. [c.19] Для анализа величины результирующей пофешности необходимо знать, какому теоретическому закону распределения вероятностей случайной величины соответствует установленное эмпирическое распределение. [c.20] Наибольшее распространение в качестве закона распределения погрешностей при измерении линейных и угловых размеров, результирующих погрещностей изготовления элементов деталей с линейными и угловыми размерами, а также погрешностей массы деталей, величин твердости и других механических и физических параметров получил нормальный закон распределения вероятностей (закон Гаусса). Наиболее полно этот закон проявляется в случаях, когда случайная величина определяется множеством составляющих также случайных величин, среди которых нет доминирующих. [c.21] Интегральная форма нормального распределения имеет вид F(x) = ] fix) dx Fix) = J /(X) dx = 1. [c.21] По таблицам можно определить вероятность нахождения случайной величины в пределах интервала zOx, определяемого относительно М[х]. [c.21] При этом вероятность выхода случайной величины за пределы ЗОд, равна 0,0027 или 0,27 %, из которых 0,135 % в сторону минимума и столько же в сторону максимума. [c.22] Рассмотренный опытно-статистический метод определения результирующих погрещностей лег в основу разработки систем допусков во многих странах. Для разработки различных национальных систем допусков осуществлялось изготовление в опытном порядке партий деталей определенных размеров в нормальных производственных условиях. [c.23] По результатам измерений размеров деталей каждой партии строились полигоны рассеивания, которые сопоставлялись с теоретическими нормами нормального распределения (рис. 1.11). [c.23] На основании этого метода установлены все закономерности Единой системы допусков и посадок (ЕСДП). [c.23] Вернуться к основной статье