ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Монтаж централизованных смазочных устройств из "Справочник слесаря-монтажника Издание 3 " В напорной магистрали касосов 2 предусмотрен воздушный колпак 4, выравнивающий подачу и давление масла в напорной сети. Для контроля уровня масла на колпаке установлено масломерное стекло. Воздух в колпак подводится от цеховой сети с давлением 4—6 кгс/см . [c.424] Фильтры 5 служат для предохранения системы смазки и центрифуги от попадания грязи. В случаях засорения фильтров перепускной клапан 7 и труба 6 автоматически открываются вследствие перепада давления в фильтрах свыше 0,85 кгс/см . Контактный дифференциальный манометр 8 сигнализирует о засорении фильтров, когда перепад давления в них превышает 0,55 кгс/см . Сигнал подается гудком и лампочкой. [c.424] Маслоохладитель 9 выключают задвижкой 19, при этом задвижки 20 я 21 должны быть закрыты. [c.424] Для работы с маслоохладителем открывают задвижки 20 и 21, а задвижку 20 закрывают. Масло охлаждается водой, которая поступает в маслоохладитель через трубу 23 (под давлением 3—4 кгс/см ) и отводится по трубе 24. Из фильтров по трубе 17 масло попадает в нижнюю часть маслоохладителя. Охладившееся масло через трубу 18 поступает в нагнетательную линию 10. На щитке управления установлены манометры 14, 15, 16 и 25 (контрольный). [c.424] Масло в резервуаре подогревается сухим насыщенным паром давлением около 3,5 кгс/см при температуре около 148° С. Для регулирования температуры масла (38—40° С) установлен терморегулятор. В системе управления предусмотрена блокировка, которая обеспечивает пуск машины только после включения системы смазки. [c.424] Монтаж и наладка систем жидкой смазки. Установку систем жидкой смазки рекомендуется начинать с монтажа станций, расположенных обычно в подвалах. По мере готовности траншей приступают к монтажу магистральных маслопроводов. Разводку труб к оборудованию производят после установки машин на фундаменты. [c.424] Резервуары для масла, насосы, маслоохладители и фильтры устанавливают в соответствии с чертежами. Одновременно с заготовкой, гнутьем труб и приваркой патрубков и фланцев собирают маслопроводы станции, после чего их маркируют, затем разбирают и подвергают травлению. [c.424] Магистральные трубопроводы устанавливают на подвесках или опорах с уклоном по чертежу. [c.424] Соединяемые концы труб, а также вырезы под отводы тщательно пригоняют. Прямые участки трубопроводов, соединяемые встык и протравленные, оставляют на подвесках или опорах, а остальную часть трубопровода маркируют, разбирают и подвергают травлению. Вновь смонтированную циркуляционную систему проверяют на герметичность, качество промывки и степень заполнения маслом. На герметичность проверяют нагнетанием сжатого воздуха под давлением 5 кгс/см . Все подлежащие проверке швы, фланцевые и резьбовые соединения с помощью кисти покрывают мыльным раствором. Образующиеся мыльные пузыри свидетельствуют о неплотности соединений. Места обнаруженных дефектов отмечают мелом. [c.424] Систему смазки промывают в три этапа сначала промывают маслосборник и всасывающий участок трубопровода далее промывают всю систему без оборудования (на концы нагнетательных труб надевают шланги, которые соединяют со сливными трубами), затем промывают всю систему с оборудованием. [c.425] На первом этапе для промывки используют керосин, а на втором и третьем этапе — смесь, состоящую из 50% керосина и 50% масла индустриального 20 . Промывку продолжают до тех пор, пока смесь не будет выходить из системы чистой, без грязи и осадков. После промывки систему заполняют маслом (под давлением) до момента, пока оно не начнет выходить из отверстий концов трубопроводов непосредственно у мест присоединения. Затем трубопроводы присоединяют к смазочным точкам. [c.425] Системы централизованной густой смазки. Вследствие наличия большого количества смазываемых точек требуется централизованная автоматическая подача консистентной смазки, подводимой в нужные места через определенные интервалы времени. Для автоматической подачи смазки применяют системы густой смазки от станций типа СП и СК, обеспечивающие экономную и надежную смазку большого количества точек и точное дозирование смазки, визуальный контроль подачи и надежную защиту смазки от засорения механическими примесями. Смазка подается под высоким давлением, обеспечивающим проход ее к тяжело-нагруженным трущимся поверхностям. [c.425] Смазка в подшипник подается через отдельный питатель требуемой емкости. Дозирование смазки осуществляется регулированием хода поршня питателя, расположенного на двойной линии трубопроводов в непосредственной близости от узлов трения. С помощью реверсивного клапана каждый из двух трубопроводов поочередно сообщается то с нагнетательной частью насоса, то со всасывающей, что дает возможность разгружать нагнетающий трубопровод от давления после окончания цикла подачи смазки, реверсировать золотники и поршни питателей и переключать реверсивный клапан станции смазки. [c.425] На рис. 40 показана автоматическая станция густой смазки. Резервуар 1 заправляют смазкой с помощью перекачного насоса 3 через заправочный клапан 2. По мере наполнения резервуара поршень, расположенный внутри резервуара, поднимается вверх и собственной массой давит на смазку, которая через решетчатый фильтр поступает к всасывающему отверстию насоса. При работе насоса смазка засасывается в цилиндр и нагнетается через реверсивный клапан 8 в трубопроводы 10 и 11 и, пройдя питатель 13, поступает к смазочным точкам 12. [c.425] Контрольная аппаратура для наблюдения за работой станции размещена на панели 14. Реверсивный клапан 3 автоматически переключает подачу смазки с одного трубопровода в другой с помощью специальных регуляторов 15. Переключение осуществляется за счет давления смазки в трубопроводе. На реверсивном клапане 8 расположены три регулятора давления, из которых два крайних служат для ограничения наибольшего давления в трубопроводах системы, а средний является предохранительным клапаном, перепускающим смазку из насоса обратно в резервуар при чрезмерно большом давлении в системе. [c.425] Станция включается через определенный промежуток времени вручную или автоматически — посредством командного электропневмати-ческого прибора КЭП-12У, установленного на панели 14. [c.425] Системы петлевого типа (СП) применяют в тех случаях, когда машины сконцентрированы в одном месте сравнительно близко одна от другой. Конечные системы (СК) наиболее целесообразно применять при линейном расположении смазываемых агрегатов и механизмов на участках (кхльшой длины. [c.426] СК-ЗОО, СК-500 и СК-1000 (цифры — производительность, см мин). Все прочие характеристики у станции СП-75 и СК-75 одинаковые, а именно рабочее давление 100 кгс/см емкость резервуара 8,5 дм (л) масса станции без смазки 125 кг электродвигатель переменного тока 220/380 В, типа А0Л2-11-1, мощностью 0,6 кВт, с числом оборотов вала 1350 в 1 мин. Те же данные для остальных станций соответственно составляют 150 кгс/см , 140 м (л) 265 кг, тип электродвигателя АОЛ2-21-4, 1,1 кВт, 1400 об/мин. [c.426] Ручные станции устанавливают по чертежу непосредственно на станине машины, на специальной стойке или на стене здания. Для обеспечения вертикального положения установку станции проверяют по отвесу с точностью до 1 мм на длине корпуса. Станцию располагают не выше 700—800 мм от уровня пола. [c.428] Все трубопроводы монтируют по месту. Вначале производят предварительную сборку, в процессе которой трубы пригоняют, гнут и сваривают. После этого все трубопроводы разбирают по секциям, очищают, травят, промывают и смазывают. Затем окончательно монтируют всю систему. [c.431] Вернуться к основной статье