ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Инструментальные материалы из "Справочник слесаря-монтажника Издание 3 " Для изготовления различного металлорежущего и другого инструмента применяют инструментальные стали, металлокерамические твердые сплавы, минеральную керамику и алмазы. [c.12] СтО До 20 Св. 20 до 40 Св. 40 - 31 23 22 20 = 2а Неответственные детали настила, прокладки, шайбы, перила, кожухи, обшивки и др. [c.13] Инструментальные стали. Углеродистые инструментальные стали ГОСТ 1435—74 (табл. 8—10) содержат от 0,6 до 1,4% углерода и имеют высокую твердость после термической обработки (HR 60—63). [c.23] ГОСТ распространяется на углеродистую инструментальную горячекатаную, кованую, калиброванную сталь и серебрянку. [c.23] Легированные инструментальные стали (ГОСТ 5950—73) обладают по сравнению с углеродистыми сталями повышенной вязкостью в закаленном состоянии, более глубокой прокаливаемостью, меньшей склонностью к деформациям и трещинам при закалке. [c.23] Режимы термической обработки и назначение инструментальной легированной стали приведены в табл. 11. [c.23] Быстрорежущая сталь. По ГОСТ 19265— 73 изготовляют быстрорежущие стали марок, приведенных в табл. 12 и 13. [c.23] Для всех видов режущего инструмента при обработке обычных конструкционных материалов применяют стали Р18 и Р12, а для изготовления инструментов простой формы — сталь Р9. [c.23] Металлокерамические твердые сплавы. Для изготовления режущего инструмента в промышленности широко применяют металлокерамические твердые сплавы. Их получают путем прессования и спекания порошков тугоплавких металлов. Основными компонентами для изготовления твердых сплавов являются карбиды вольфрама, титана и тантала. Кобальт в составе твердых сплавов является связующим. [c.23] Сплавы группы ВК как более вязкие применяют при обработке чугунов и других хрупких материалов. Сплав ВК6-М используют при чистовой обработке чугуна и нержавеющих сталей. Сплав ВК8-В применяют при обработке жаропрочных сталей аустенитного класса. Твердые сплавы Т5К12, ТТ7К12) обладают высокой износоустойчивостью, прочностью, сопротивлением удару, вибрациям и выкрашиванию. [c.23] Примерное назначение марок твердых сплавов приведено в приложении к ГОСТ 3882—74. [c.23] Минеральная керамика. Основу минеральной керамики составляет технический глинозем (окись алюминия АЬОз), подвергнутый спеканию при температуре более 1750° С. Инструмент, оснащенный минерало-керамикой, позволяет применять более высокие режимы резания, чем металлокерамика, и используется при полу чистовом и чистовом точении чугуна, конструкционных легированных сталей, но из-за хрупкости применяется пока ограниченно. [c.23] Алмазы. Алмазный инструмент по сравнению с другим инструментом отличается высокой производительностью, длительным сроком службы и применяется главным образом при тонком точении цветных металлов, сплавов и пластмасс, при этом достигаются точность обработки 1-го класса и шероховатость поверхности около 9—12-го классов. Алмазы могут быть использованы также при изготовлении алмазных кругов и мелкозернистых порошков. [c.24] Твердость и износоустойчивость алмазов намного превосходят эти свойства других инструментальных материалов. По шкале Мооса твердость алмаза характеризуется числом 10, микротвердость — 10 060 микротвердость карбида бора 4000, карборунда около 3500, металлокерамических твердых сплавов в пределах 1400—1600 кгс/мм ). Однако алмазы обладают повышенной хрупкостью, что ограничивает область их применения. Широко применяют синтетические алмазы, особенно в машиностроении и приборостроении, авиационной и автотракторной промышленности. [c.24] Освоено производство нового синтетического материала — эльбора твердостью 8000—9000 кгс/мм , применяемого при изготовлении резцов, фрез и других инструментов. Стойкость резцов, оснащекных эльбором, при тонком точении и растачивании деталей из закаленной стали в 20—30 раз выше, чем твердосплавных резиов. Чистота обработанной поверхности при расточке отверстий по 1—2 ыу классам точности соответствует 7—9-му классам. [c.24] Диаметр отпечатка при rf = 10 мм. [c.25] Примечания 1. При изготовлении инструмента рекомендуется охлаждать его в воде лишь до потемнения, а затем в масле. Для снятия возникающих прн закалке напряжений и предупреждения образования трещин инструмент следует подвергать отпуску. [c.25] Вернуться к основной статье