ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Особенности теплохимических испытаний котлов промышленных электростанций, Г. П. Сутоцкий, Демин, П. И. Проценко из "Водоподготовка, водный режим и химконтроль на паросиловых установках Вып 4 " Для приготовления добавочной питательной воды сооружена была обессоливающая установка производительностью 200 т/ч. Источником водоснабжения является река Уй, состав воды которой характе1ри-зуется солесодержанием 800лг//сг. [c.7] Обессоливающая установка выполнева по трехступеичатой схеме с предварительным известкованием и коагуляцией воды. С целью сокращения расхода воды на отмывку анионитных фильтров 3-й ступени от щелочи предусмотрен иасос для рециркуляции отмывочной воды через Н-катионит-ные фильтры. Обессоленная вода подается в конденсаторы турбин или в три бака запаса конденсата емкостью по 1 ООО м . [c.7] Узким местом в работе обессоливающей установки является узел нейтрализации сточных вод при суточном количестве 11100 т кислых и Э ОО т щелочных растворов. Емкость установленных на ГРЭС баков-нейтрализаторов (2 бака по 170 м ), куда вводятся известковое молоко, шлам непрерывной продувки осветлителей и сжатый воздух, оказалась недостаточной. Для нормальной эксплуатации обессоливающей установки необходимо дополнительно установить два бака-нейтрализатора емкостью по 700— 1 ООО жз. [c.7] Аммиачная и гидразинная обработка питательной воды были начаты сразу после ввода блоков в эксплуатацию. Оба реагента вводятся совместно одним иасосом-дозатором во всасывающий коллектор бустерных насосов. [c.8] В 1969 г. были начаты работы по химической защите дренажных баков лаком ФЛ-723 и деаэраторов лаком ЭПГ-40. Эжекторы и смесители на линии разбавленных растворов се рной кислоты выполнены из фторопласта-4 и фаолита. [c.8] Конденсат турбин первой очереди, начиная с 1965 г., периодически был неудовлетворительного качества из-за частых и больших присосов охлаждающей воды. Это приводило к ухудшению качества питательной воды и отложениям солей в котле и турбине, поэтому Урал — ВТИ и ХТГЗ были разработаны схемы и технология эксплуатационных пароводяных промывок турбин и котлов. На промывку одного корпуса котла затрачивалось 6 ч, турбины — 3 ч (не считая времени на растопку и настройку режима). Расход конденсата на промывку одного корпуса котла составлял около 1 ООО г, а турбины — 1 200 т. Промывка котла проводилась поочередно для каждого корпуса при этом сброс пароводяной смеси осуществлялся через сепараторы в промежуточный бак, а конденсатор работал по разомкнутой схеме. Промывка турбин проводилась при нагрузке около 70 Мвт и температуре пара около 300°С. Опыт эксплуатации энергоблоков показывает необходимость проведения подобных пароводяных промывок котлов и турбин 1—2 раза в год с совмещением их с окончанием капитальных или текущих ремонтов агрегатов. [c.9] Наличие недренируемых участков на котлах, растопка на недеаэ-рированной воде, отсутствие схемы консервации котлов на время остановок создавали благоприятные условия для протекания процессов стояночной коррозии пароводяного тракта блоков. Вырезки образцов Пруб из различных участков поверхностей нагрева котлов блоков 4 и 5 показали наличие кислородной коррозии металла труб водяного экономайзера и переходной зоны. Кроме того, осмотр внутренних поверхностей вырезанных участков труб показал наличие отложений, состоящих в основном из продуктов коррозии железа (табл. 1). [c.9] Консервация корпусов котлов (0,6—0,7%-ным) раствором ницрита натрия при температуре до 50°С и циркуляции раствО ра в течение 8— 10 ч подтвердили целесообразность осуществления этого мероприятия перед капитальными ремонтами блоков. Промывка корпусов котлов, которые подвергались консервации,. [c.9] На практике наиболее часты случаи сезонной изменчивости режима. Из-за роста солесодержания питательной воды в зимний период снижается К ратность испарения воды между чистым и солевым отсеками, и регулирование размера непрерывной продувки приходится осуществлять по показателям качества котловой воды в первой ступени ее испарения. [c.12] Теплохимические испытания котлов промышленных электростанций должны поэтому устанавливать критическое солесодержание котловой воды как в первой, так и в последней ступенях испарения. Одновременно должны быть установлены режимы работы котла в период его нормальной эксплуатации в течение года. Для этого необходимо провести не менее трех опытов с минимальным, средним и максимальным солесодержанием питательной воды в годовом разрезе. [c.12] По рециркуляционной линии I, соединяющей опускные трубы чистого 2 и солевого 3 отсеков, вода будет циркулировать в необходимом направлении в том случае, когда статический напор участка контура а в точке А окажется больше соответствующего напора его ветви б. Для соблюдения этого условия точка врезки уравнительной линии в опускную трубу солевого отсека Б должна быть расположена значительно выше (на 5—10 м) места ввода воды в опускную трубу чистого отсека. [c.12] Узлы врезки целесообразно конструктивно оформить таким образом, чтобы динамический напор потоков воды в опускных трубах содействовал побуждению циркуляции воды в необходимом направлении. Для котла производительностью 200 т/ч достаточна линия рециркуляции диаметром 50 мм. [c.12] Менее желательным, хотя и используемым на практике приемом для временного повышения солесодержания питательной воды является дозирование искусственной смес нейтральных солей в питательную воду. Этот метод не гарантирует полной представительности котловой воды по ее солевому составу. [c.12] Увеличение паропроизводитель-ности солевого отсека достигается путем соответствующего nepeipa npe-деления поверхностей нагрева котла, включенных в системы циркуляции первой и второй ступеней испарения котла. [c.13] При 5 =800 мг/кг и / = 3,0 в течение часа возможен рост солесодержания котловой воды в таком котле до 2400 мг/кг. При ручном регулировании размера продувки контроль за солесодержанием котловой воды приходится осуществлять весьма часто (4—8 раз в смену). [c.14] После выполнения на котле кон-ст руктивных мероприятий по приведению его к постоянной работе при режиме 1,а или б вторая серия опытов по теплохимическим испытаниям должна подтвердить эффективность выполненной частичной реконструкции. Одновременно на котле в случае необходимости должны быть выполнены мероприятия по приведению его к одной точке продувки [Л. 5]. Для режима работы д это достигается путем ликвидации одного из двух солевых отсеков или 0]р-ганизацией их последовательной работы. [c.14] Вернуться к основной статье