ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Производительность автоматических линий в зависимости от степени дифференциации и концентрации операций из "Комплексная автоматизация производственных процессов " При разработке технологического процесса необходимо учитывать требование минимального числа перебазирований и перезакреплений обрабатываемой детали. Соблюдение этого условия позволяет существенно повысить точность, уменьшить длительность обработки и потребность в различных вспомогательных механизмах, автооператорах и кантователях для проектируемой автоматической линии. [c.508] Практически при одной установке детали не удается выполнить весь цикл технологических операций на линии, особенно при сложной форме детали, когда для выполнения всех операций ее приходится переустанавливать и перезакреплять. Форма обрабатываемой детали может очень сильно влиять на технологический процесс, поэтому иногда приходится изменять конструкцию готовых деталей, форму заготовок и технические условия на их изготовление. [c.508] Окончательно технологический процесс обработки детали дорабатывают при эскизном проектировании линии, когда приходится увязывать все вопросы, относящиеся к работе автоматической линии. [c.508] После выбора методов и последовательности обработки, технологических баз, режущего инструмента следует дифференциация технологического процесса на элементы и совмещение (концентрация) операций в каждой рабочей позиции как завершающая стадия разработки технологического процесса и начальная стадия выбора компоновки автоматической линии. В результате этого определяется длительность обработки данной детали — время выполнения рабочих ходов. Таким образом, еще не имея конструкции автоматической линии, можно определить ее производительность — технологическую производительность К (см. гл. П1). [c.508] Однако в большинстве случаев при проектировании линий конструктивно не удается полностью совместить холостые ходы с рабочими. В технологическом процессе появляются паузы для загрузки и врэ1грузки, межстаночного транспортирования, зажима и разжима деталей (холостые ходы), т. е. уже в конструкции линии неполно используются возможности, заложенные в технологии, а следовательно, производительность по сравнению с технологической снижается. [c.508] Коэффициент производительности т характеризует собой конструктивное совершенство автоматической линии с позиций непрерывности процесса обработки, степени ее приближения к линии непрерывного действия. [c.509] Для большинства автоматических линий длительность рабочего цикла и всех его элементов остается неизменной в процессе работы машины, поэтому технологическая и цикловая производительности являются постоянными величинами. Исключение составляют автоматические линии с гидравлическим приводом, где длительность обработки колеблется в некоторых пределах в зависимости от температуры и вязкости масла, степени износа гшструмента, твердости заготовок и т. д. [c.509] В качестве примера на рис. XVI- показана диаграмма длительности обработки (рабочего хода) одной из силовых агрегатных головок автоматической линии блока цилиндров двигателя (ЗИЛ). Как видно, в начале смены, когда масло еш,е имеет температуру, близкую к температуре окружающей среды, время рабочего хода /р колеблется в широких пределах и достигает 55—60 с. Во избежание слишком больших колебаний автоматические линии с гидравлическим приводом прогревают на холостом ходу. В процессе работы, когда масло начинает нагреваться, время рабочего хода постепенно сокращается и стабилизируется. В конце смены время рабочего хода снова увеличивается. Это объясняется затуплением инструмента, который меняется перед началом каждой рабочей смены. [c.509] Подобные колебания, хотя и в меньшей степени, присущи и холостым ходам, поэтому длительность рабочего цикла колеблется в сравнительно небольших пределах, прн этом средний цикл от смены к смене не меняется (рис. ХУИ-2). Результаты всех измерений сгруппированы по интервалам продолжительностью 0,5 с. Как видно, длительность рабочего цикла линии в период наблюдения — в пределах 67,5—74 с. В 37 случаях продолжительность рабочего цикла находилась в пределах 67,5—68 с, в 66 случаях — в пределах 68—68,5 с, в 68 случаях — в пределах 68,5—69 с и т. д. Средний цикл по результатам всех измерени11 Т 70,8 с. [c.509] Больщинство автоматических линий относятся к системам последовательного агрегатирования с дифференцированным и концентрированным технологическим процессом. Согласно определению (см. гл. V) при последовательном агрегатировании технологический объем обработки дифференцирован на q частей, каждая из которых совершается в отдельных позициях, которые концентрируются в единой машине или линии. Таким образом, автоматическая линия имеет один полный технологический комплект инструмента, рассредоточенный по q рабочим позициям, и q комплектов целевых механизмов (шпиндели, суппорты, механизмы зажима, привода, управления и др.). [c.510] Проведя прямую, согласно стрелкам, на оси абсцисс, находим, что оптимальное количество позиций лежит в диапазоне от qont, = 7 до опта = 16. [c.511] Таким образом, количество позиций в автоматической линии следует назначать исходя из всестороннего анализа производительности и экономичности работы линии как единого комплекса. Для любого предложенного варианта технологического процесса с соответствующим числом позиций q можно определить коэффициент ф,, который даст возможность оценить величину перепада производительности. [c.511] При назначении количества позиций автоматической линии следует иметь в виду, что конструктор и технолог не всегда могут создать технологический процесс с любой степенью дифференциации и концентрации операций и создать линию с числом позиций, обеспечивающим теоретически максимальную производительность. [c.512] Для пояснения этого положения на рис. ХУП-5 показана корпусная деталь, которая обрабатывается на линии. Как видно из чертежа, деталь может обрабатываться одновременно с двух сторон. Так, для обработки детали с правой стороны необходимо выполнить целый ряд последовательных операций фрезерование наклонного платика, фрезерование вертикального платика, зенкерование наклонных отверстий (отверстия предусмотрены в отливке), растачивание и развертывание наклонных отверстий, сверление отверстий под резьбу М10, нарезание резьбы М10, сверление отверстий Мб и нарезание резьбы Мб. [c.512] Каждую из этих операций нельзя совместить с другой, за исключением фрезерования наклонного платика и чернового зенкерования, которые можно выполнить в одной позиции комбинированным инструментом. Кроме того, на одной из позиций должен быть расположен механизм удаления стружки из глухих отверстий перед нарезанием резьбы. Такая же цепочка несовмещенных операций необходима для обработки слева и сверху. Если эта цепочка короче, минимальное количество рабочих позиций на линии не может быть сделано меньще девяти = 9). [c.512] Вернуться к основной статье