ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Исследования производительности и надежности действующих автоматических линии из "Комплексная автоматизация производственных процессов " За этот период проведены многочисленные эксплуатационные исследования автоматических линий, типовых автоматов и полуавтоматов. Были исследованы типовые автоматические линии из агрегатных станков отечественного и зарубежного производства для изготовления блока цилиндров двигателя, головки блока двигателя, картера коробки перемены передач, картера сцепления, поворотного кулака, коленчатого вала автомобиля и др. [c.497] В качестве типовых автоматических линий из специального уникального оборудования были исследованы автоматические линии первого и второго автоматических цехов по производству подшипников на 1ГПЗ (токарные многошпйндельные автоматы). [c.497] Для анализа долговечности исследования некоторых автоматических линий были повторены через определенные промежутки времени. Например, исследования линии Блок-2 были проведены в 1961 и 1966 гг., линии промежуточного вала и картера коробки перемены передач в 1962 и 1965 гг., линии картера сцепления в 1962, 1965, 1968, 1972 гг. Исследования работоспособности токарных многошпиндельных автоматов КА-76 а автоматической линии Б цеха карданных подшипников на 1ГПЗ проводилось 4 раза в 1963, 1964, 1966 и 1970 гг. Такие исследования дают возможность проследить процесс изменения эксплуатационных характеристик автоматических линий во времени, дать оценку изменениям конструкции и системы эксплуатации линии. [c.497] Теоретической основой исследований является теория производительности машин и труда. Исследования проводились по методике, разработанной на кафедре Станки и автоматы МВТУ, основные положения которой изложены в гл. III. Исследования включали фактические наблюдения и замеры параметров работы линий, математическую обработку результатов, расчет эксплуатационных характеристик каждой линии с определением их достоверности, обобщение и анализ сопоставимых показателей производительности и надежности однотипных линий и т. д. [c.497] Диаграммы распределения длительности безотказной работы линии Блок-2 , построенные по данным исследований разных лет, показаны на рис. XVI-10. Как видно, в 1961 г. в 30 /6 всех случаев отказ происходил менее, чем через 5 мин после включения линии, в 21% случаев — в период от 5 до 10 мин и т. д. Среднее время безотказной работы составило т р == = 18 мин. Через 5 лет, в 1966 г., среднее время безотказной работы увеличилось до т р 22,8 мин, т. е. безотказность линии возросла. [c.498] Диаграмма распределения длительности единичных простоев линии для обнаружения и устранения отказов приведена на рис. XVI-11. Как видно, большинство простоев являются кратковременными, в результате среднее время единичного простоя составляет Э р = 1,5 мин. Такие показатели надежности, как высокая интенсивность отказов и малая длительность их устранения характерны для всех автоматических линий. [c.498] Сравним с этими показателями эксплуатационные характеристики автоматической линии поворотного кулака ЗИЛ фирмы Heller (ФРГ). Планировка линии была приведена на рис. XVI-4. [c.498] На рис. XVI-12 показан баланс затрат фонда времени работы линии по итогам наблюдений и замеров в течение 34 рабочих смен. Как видно, в период наблюдений линия работала только 56% планового фонда времени, простои составили 44% — почти в 2 раза больше, чем на линии Блок-2 . Так как на линии обрабатывается стальная деталь, обп ие простои по инструменту значительно выше, чем на линии Блок-2 , хотя общее количество режущих инструментов почти в 4 раза меньше. Как видно, планово-предупредительная смена инструмента не применяется, незначительную долю простоев по инструменту составляют аварийные, связанные с поломками. Простои по оборудованию и инструменту почти равны. Среди механизмов наименее надежными являются силовые головки. Коэффициент использования линии — 0,56 средний коэффициент технического использования одного агрегатного станка, встроенного в линию, 0,98. [c.498] Диаграмма распределения средней длительности случайных единичных простоев (рис. ХУ1-14) показывает, что длительность простоев линии для смены и регулировки инструмента, как правило, невелика, что объясняется кон-струкцие быстросменных державок и предварительной(внестанка) настройкой запасного комплекта инструмента на размер. Такие же кратковременные отказы характерны и для механизмов и устройств. В итоге среднее время единичного простоя по техническим причинам 0(.р 2,1 мин, что соизмеримо с показателями ремонтопригодности линии Блок-2 . [c.499] Таким образом, абсолютные эксплуатационные характеристики линии поворотного кулака (длительность простоев, безотказность и т. д.) значительно ниже, чем у линии Блок-2 . Однако линия поворотного кулака конструктивно и структурно более сложна (20 позиций, из них 15 рабочих по сравнению с восемью позициями в линии Блок-2 ). Сравнение соизмеримых характеристик показывает, что у обеих линий они находятся на приблизительно одинаковом уровне. Так, коэффициент использования одного агрегатного станка в линии поворотного кулака Лис == — такой же, как и в линии Блок-2 . Таким образом, согласно исследованиям, хорошо освоенные отечественные линии не уступают по уровню эксплуатационной надежности линиям зарубежного производства. [c.499] Из табл. XVI-1 видно, что среди простоев, характеризующих долговечность и надежность автоматических линий, преобладающими являются простои не по инструменту, а по оборудованию. Исключение составляет линия Блок-2 , где оборудование доведено до высокой степени надежности. На остальных линиях простои для смены и регулирозки инструмента составляют меньше 10%. Даже в линии поворотного кулачка, где обрабатываются стальные заготовки, простои по инструменту составили только 8,8% фонда времени. Поэтому основным направлением повышегшя эксплуатационной надежности должно быть совершенствование механизмов и устройств автоматических линий. [c.501] Эксплуатационные показатели оборудования автоматических цехов 1ГПЗ по производству подшипников АЦ-1 и карданных подшипников АЦ-2 приведены в табл. XVI-2. Они показывают, что в условиях подшипникового производства с многономенклатурной продукцией, выпускаемой независимо ио каждому типоразмеру, оборудование имеет более высокую степень загрузки, чем линии из агрегатных станков. В токарных многошпиндельных автоматах С05 простои по организационным причинам составляют менее 40% всех простоев, из них большинство связано не с отсутствием заготовок, а с уборкой линии, измерением обрабатываемых деталей и подготовкой станков к работе. Более высокая доля организационных простоев характерна для шлифовального оборудования, которое не является лимитирующим в данной технологической цепочке. [c.501] Значительный интерес представляют эксплуатационные показатели автоматов КА-76 по результатам трехкратного исследования. За период с 1963 по 1966 гг. производительность автомата была повышена более чем на 20% почти исключительно путем повышения надежности работы механизмов и устройств автомата в процессе его конструктивной доводки при эксплуатации. Простои по оборудованию сокращены в 3,5 раза. [c.502] Большое количество простоев по оборудованию специальных автоматов обусловлено тем, что эти автоматы проектировались специально для данной автоматической линии и поэтому имеют неотработанную конструкцию, которую приходится доводить уже в процессе производственной эксплуатации, чем и объясняются низкие показатели на первых этапах работы. [c.502] Комплексные исследования автоматических линий в условиях эксплуатации, обобщение и анализ большого объема фактического материала позволяют сформулировать некоторые проблемы высокопроизводительной эксплуатации автоматов и автоматических линий. Как показывают данные, почти везде выпуск продукции на автоматических линиях не отвечает их потенциальным возможностям, значения коэффициентов использования находятся в пределах 0,5—0,6. Это в значительной степени объясняется тем, что автоматические линии спроектированы на большую производительность. [c.502] На ЗИЛе в 1949 г. средний выпуск блоков с автоматических линий не превышал 120 шт. в смену при восьмичасовом рабочем дне, а в 1961 г. автоматические линии по тому же технологическому процессу обеспечивали выпуск в среднем 150 блоков в смену при семичасовом рабочем дне. При этом только за 4 года (1957—1961) производительность автоматической линии Блок-2 повышена почти на 22% без серьезных конструктивных усовершенствований и значительных затрат только в результате улучшения системы эксплуатации (табл. ХУ1-3). [c.502] Рабочий цикл линии в мин. Коэффициент использования Выпуск за смену в шт.. . [c.503] В решении задачи повышения производительности и эксплуатационной надежности автоматических линий важное значение приобретает уровень эксплуатации линии, в первую очередь квалификация обслуживающего персонала и его заинтересованность в высокопроизводительной работе линии. [c.503] Современные автоматические линии обладают высоким техническим уровнем, имеют большое количество механических, пневматических, гидравлических, электрических и электронных устройств. Для того чтобы изучить эти устройства в их взаимосвязи, наладчик современной автоматической линии должен обладать техническими знаниями, большим практическим опытом и при этом постоянно повышать свою квалификацию. Только при этих условиях, когда уровень эксплуатации будет столь же высок, как и техническое совершенство конструкций, автоматические линии дадут нужную отдачу. Следовательно, основным направлением повышения эксплуатационной надежности автоматических линий должно быть не только дальнейшее конструктивное их совершенствование, оснащение все более сложными системами автоматики, но и повышение квалификации обслуживаю-Hi ero персонала. [c.503] Вернуться к основной статье