ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Проектирование рабочего цикла токарных автоматов с распределительным валом из "Комплексная автоматизация производственных процессов " Вариант I (рис. Х1-5). После подачи и зажима прутка производится обтачивание стержня при продольном перемещении суппорта, затем нарезается резьба и производится отрезка болта. Общее время на рабочие ходы /р состоит из суммы времен на операции обточки, нарезания резьбы и отрезки. Сократить его можно лишь частичным уменьшением времени на нарезание резьбы, совмещая его с отрезкой. При этом критерием совмещения является глубина надрезки, которую следует производить до такого диаметра, чтобы надрезанная заготовка могла выдержать крутящий момент до резьбонарезного инструмента. Практически принято считать, что это условие соблюдается, если отрезаемый диаметр остается равным внутреннему диаметру нарезаемой резьбы. [c.328] Вариант П. Операции нарезания резьбы и обтачивания стержня полностью совмещены, так как пруток подается до упора с предварительно обточенным стержнем, тогда при помощи тех же инструментов можно одновременно с обтачиванием нарезать резьбу, а затем и отрезать деталь. Этот способ является более производительным, однако не всегда может быть применен, так как при больших длинах стержня затруднена отрезка готовой детали. [c.328] В рассматриваемом примере размеры болта позволяют вести обработку по варианту III, т. е. с максимальным совмещением операций, используя лишь фасонно-отрезное точение. При этом потребуются следующие инструменты и приспособления винторезный шпиндель с круглой плашкой, работающий по методу обгона поперечный суппорт с фасонным резцом для обтачивания стержня болта отрезной суппорт. [c.329] Из приведенного перечисления ясно, что указанную деталь можно обработать на фасонно-отрезном автомате, хотя не исключена возможность изготовлять ее на автоматах фасонно-продольного точения и на револьверных автоматах. Поэтому остается решить последний вопрос какому типу автомата отдать предпочтение На этой стадии проектирования уместно производить лишь приближенные расчеты по определению технологической производительности, коэффициента производительности и цикловой производительности автомата. [c.329] Задаваясь режимами резания для каждой операции, можно определить ориентировочное количество оборотов шпинделя на каждую операцию и тем самым технологическую производительность автомата. Произведем приближенный расчет этих величин на примере изготовления болта. [c.329] Для нарезания восьми ниток потребуется 16 оборотов шпинделя, так как резьбу по латуни обычно нарезают при числах оборотов шпинделя, вдвое меньших, чем при точении. Для схода плашки потребуется 8 оборотов, так как сход осуществляется при тех же оборотах шпинделя, что и обтачивание. На обтачивание стержня при ходе резца 1,5 мм и подаче s — 0,03 мм/об потребуется 50 оборотов на отрезку при ходе резца 3 мм и подаче 0,05 мм/об — 60 оборотов. [c.329] Таким образом, из трех одновременно осуществляемых операций наиболее продолжительной является отрезка, на которую требуется 60 оборотов с этой операцией полностью совмещены обтачивание стержня (50 оборотов) и нарезание резьбы (16 + 8 = 24 оборота). За 24 оборота отрезной резец пройдет путь 24-0,05 = 1,2 мм, т. е. надрезанный диаметр составит 3,5 мм, что соответствует внутреннему диаметру резьбы, и, следовательно, нет опасения поломки детали во время нарезания резьбы при одновременной ее отрезке. Следовательно, можно принять суммарное количество учитываемых оборотов Пр = 60. [c.329] Учитывая два переключения револьверной головки по 0,5 с каждое, а также на подачу и зажим прутка 0,5 с, определяем х,, = 3-0,5 = 1,5 с. [c.330] Как видим, при = 4000 об/мин коэффициент производительности т) - 0,3, а при /г, = 8000 об/мин т) = 0,186. Следовательно, от двукратного увеличения скорости резания производительность увеличивалась с 20 только до 25 шт./мин, т. е. в 1,25 раза. Таким образом, при изготовлении данного болта на автомате группы III можно достичь лишь 20% производительности автомата группы I. [c.330] Определение продолжительности холостых ходов и углов поворота распределительного вала. Для автоматов групп I и III удобнее продолжительность холостых ходов в угловых величинах поворота распределительного вала. Зная величину I холостого хода рабочего органа, можно определить угол поворота вала для осуществления этого хода, пользуясь шаблонами или таблицами для кривых холостых ходов, которые обычно приводятся в паспорте автомата. [c.330] — постоянная частота вращения распределительного или вспомогательного вала во время холостого хода. [c.330] Значения и берутся из паспорта станка или определяются по кинематической схеме. [c.330] При определении углов поворота распределительного вала для каждой операции необходимо различать три случая в зависимости от группы автомата. [c.330] — угол поворота распределительного вала для холостых операций аир — суммарные углы поворота распределительного вала для рабочих и холостых операций. [c.331] Для автоматов группы HI, для механизмов, осуществляющих холостые ходы через вспомогательный вал, определяют время на холостые ходы так как обороты вспомогательного вала всегда постоянны. Для холостых же ходов, осуществляемых распределительным валом, определяют углы поворота Р[, так как частота вращения распределительного вала зависит от настройки. В результате для данной настройки будем иметь х,, = onst и р = onst. При этом рабочие операции выражены в оборотах шпинделя. [c.331] Для автоматов и полуавтоматов группы И легко определить время и I,., а следовательно, время цикла Т. Однако определять углы поворота для каждой операции затруднительно, так как частота вращения распределительного вала на участке холостых ходов больше, чем на рабочем участке. [c.332] П рограммирование одношпиндельных автоматов. Рассмотрим в качестве примера настройку автомата фасонно-продольного точения 1Б10П на обработку детали, показанной на рис. XI-6. Из схемы обработки (рпс. XI-7) видно, что особенностью настройки этих автоматов является необходимость одновременно о учета перемещений не только резцов, но и шпиндельной бабки с обрабатываемым прутком. [c.332] Обработка начинается со ступенчатого обтачивания резцом J при продольном перемещении обрабатываемого прутка. Затем резец 2 врезается при радиальной подаче суппорта на определенную глубину и производит продольное обтачивание за буртом. Отрезка детали производится при одновременном движении обрабатываемого прутка и отрезного резца 3, вследствие чего образуется коническая поверхность среза. На рис. XI-8 показано наиболее рациональное расположение режущего инструмента на суппортах автомата, а также резцов для обработки детали (оси). [c.333] Для построения кулачков, согласно сказанному выше, заполняют расчетный лист настройки (табл. XI-2). Произведем вычисления некоторых длин ходов инструмента и шпиндельной бабки. Согласно табл. XI-2, операции 2 и 4 необходимы для обтачивания длин 2 и 8,5 мм (рис. XI-9, а). Добавок на подвод резца здесь не дается исходя из того, что обтачивание ведется одним резцом, который после обработки соответствующего диаметра отходит назад и вслед за этим начинает обтачивание следующего большего диаметра. Закончив обтачивание поверхности диаметром 2,5 мм, резец I отходит в нейтральное положение. Вслед за этим бабка с прутком перемещается вперед и подводится резец 2 (операция 6 расчетного листа). Схема для вычисления пути перемещения бабки показана на рис. XI-9. Как видно, путь слагается из ширины бурта 6,5 мм и ширины резца 1 мм. [c.333] Путь прохождения резца для операции 10 подсчитывается (рис. XI-9, б) исходя из того, что необходимо снять слой металла для облегчения последующей работы отрезного резца. [c.333] Вернуться к основной статье