ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Проблемы интенсификации режимов обработки из "Комплексная автоматизация производственных процессов " Объективной закономерностью развития любых способов обработки, в том числе обработки резанием, является интенсификация режимов обработки как один из важнейших факторов повышения производительности рабочих машин. [c.177] Как показывает формула (У1-21), основным параметром, определяющим максимальные и оптимальные режимы обработки, являются внецикловые потерн, которые зависят в равной степени как от стойкости инструмента Т,-, так и от длительности его смены и регулирования Поэтому залогом интенсификации режимов обработки является постоянная борьба за сокращение потерь по инструменту. [c.177] Важным резервом интенсификации обработки является использование систем автоматического регулирования для поддержания оптимальных рен и-мов резания. Этот процесс, получивший название адаптации, характеризует автоматическую самонастраиваемость системы СПИД по одному или нескольким параметрам процесса механической обработки. Регулируется либо подача инструмента, либо скорость вращения детали (инструмента), либо несколько параметров одновременно. Наибольшее распространение получило регулирование подачи по тангенциальной силе резания при токарной обработке и скорости вращения при сверлении и фрезеровании [27]. [c.177] На рис. УМб приведены некоторые примеры фрезерной обработки, где применение адаптивного управления позволяет интенсифицировать режимы и тем самым сократить общую длительность обработки. При обработке деталей с переменной шириной или глубиной фрезерования (рис. У1-16, а, б, г) подача 5 устанавливается обычно применительно к наиболее нагруженному участку (на рис. УЫб постоянная величина подачи показана штриховой линией). [c.177] Сочетание блочной наладки с непрерывной заменой отдельных резцов без останова станка использовано в предложенной автором конструкции инструмента (рис. VI-17) для вертикального многошпиндельного автомата, работающего методом попутного точения. Резцы /—8, предназначенные для обработки цилиндрической поверхности подшипникового кольца, установлены в сегментном блоке 9, закрепляемом неподвижно на станине станка. Резцы однотипны, настроены на один размер вне станка и фиксируются в пазах блока эксцентриковым зажимом 10. При одинаковом размере резцов их различный вылет в радиальном направлении к детали определяется настроечным барабаном И, связанным с ручным маховиком 12. [c.178] Резцы выбирают элементы припуска, чередующиеся по высоте с разницей в 0,1—0,2 мм. Резец 2 установлен ниже резца 3, резец 4 — ниже резца 5, резец 6 — ниже резца 7. Такая схема резания имеет самоблокировку, заключающуюся в возможности съема возросшего припуска в случае выхода из строя предыдущего резца. Это же свойство позволяет заменять износившиеся резцы без останова станка. Резец заменяется следующим образом. Износившийся резец, например 3, освобождается эксцентриковым зажимом 10 и при повернутом барабане 11 отводится назад до впадин его кулачка, затем извлекается из гнезда-державки. Новый резец вставляется в гнездо до контакта регулировочным винтом с барабаном 11 и при слегка затянутом эксцентрике вводится в зону резания и зажимается окончательно. Барабан имеет участки грубой и тонкой подачи, позволяющие точно установить резец в рабочем положении. Во время замены резца 3 его припуск снимается резцом 4. Аналогичным образом осуществляется замена и подрегулировка других резцов. [c.178] Возможна и другая комбинация резцов, в особенности чистовых, когда один резец, отстоящий на 0,05—0,1 мм ниже другого, не работает и является дублером, чтобы в случае износа или поломки основного снимать припуск до замеи , новым. Сигналом к замене основного резца служит появление стружки на дублере. Использование дублеров и блокировочных резцов ио-новому реп]ает задачу смены инструмента и позволяет фактически устранить влияние потерь по инструменту на производительность машины. Эта задача становится особенно актуальной в условиях новых высокопроизводительных станков, работающих по новым прогрессивным технологическим процессам. [c.179] В последнее время в связи с концентрацией самых разнообразных операции на одном станке (сверление, зенкерование, растачивание, подрезка, фрезерование) все шире внедряется групповая замена. Дальнейшим этапом развития является автоматическая смена инструментов, получившая наибольшее распространение в многоцелевых станках с программным управлением. [c.179] Важнейшим средством интенсификации режимов обработки является разработка новых, прогрессивных процессов и методов обработки. Их сочетание с быстросменными инструментальными наладками и системами для автоматической замены инструмента позволяет получить невиданную производительность машин. Так, вертикальный многошпиндельный токарный автомат непрерывного действия, работающий по методу попутного точения с инструментальными блоками (см. рис. У1-17), заменяет по производительности 5 обычных многошпиндельных автоматов, 50 токарно-револьверных станков или 100 универсальных токарных станков (см. рис. 1-1). [c.179] Резцовая головка 1 для растачивания отверстия устанавливается в корпусе 2 совместно с фасочными резцами 3. Головка / крепится винтом 4, а крутящий момент от корпуса 2 передается торцовыми кулачками. На корпусе 2 установлены диаметрально противоположно колодки 5 с резцами 6 для обработки посадочного пояска и торца щита. Регулировка резцов 6 по высоте осуществляется клином 7, смещающим в радиальном направлении колодку 5. Возможна индивидуальная регулировка резцов 6 путем разворота их круглых державок вокруг оси. При работе инструмент получает медленное вращение в направлении, попутном к вращению детали 8. При продольной подаче происходит последовательный съем припуска резцами по всей длине детали. [c.180] На рис. 1-20 приведены зависимости производительности машнн Q и производительности труда А от режимов обработки для обычного точения (о) и при точении резцовыми головками (б) при обработке деталей типа валов, построенные по результатам сравнительных экспериментальных исследований. Если при обычном продольном точении максимальная производительность обеспечивается при скорости и = 123 м/мин, то резцовыми головками при V — 230 м/мин, т. е. новый метод позволил интенсифицировать режимы обработки в л = 1,9 раза и обеспечить повышение производительности в ф = 1,5 раза. [c.180] Тот же твердосплавный инструмент, работающий по методу попутного точения, позволяет повысить режимы до 250 м/мин, а при точении резцовыми головками до 280 м/мин. Дальнейший прогресс в интенсификации режимов достигается применением металлокерамического и алмазного инструментов, эффективность применения которых опять-таки многократно увеличится при одновременном использовании и новых методов обработки. [c.181] В связи со склонностью системы СПИД к самовозбуждению при работе на высоких частотах вращения необходимо использовать в суппортных группах виброгасители или прерыватели процесса возбуждения колебаний. При многоинструментной наладке попутного точения сами инструменты с кратковременным характером работы препятствуют самовозбуждению колебаний. [c.181] Вопросы расчета и конструирования шпиндельной и суппортной групп, кинематических цепей между ними необходимо решать в комплексе. Значительно упрощает кинематику станка и повышает ее жесткость применение раздельных электродвигателей. [c.181] Вернуться к основной статье