ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Средства автоматизации и механизации процессов штамповки из непрерывного материала из "Основы автоматизации кузнечно-прессовых машин " Одно из важных требований, предъявляемых к устройствам для подачи непрерывного материала, — обеспечение заданной точности подачи, которая зависит от ускорения, развиваемого захватным органом. Если ускорение не превышает 10 м/с , то точность подачи составляет (0,1—0,2) мм. Для повышения точности подачи непрерывного материала применяют дополнительные конструктивные элементы штампа — шаговые ножи и ловители. При совместном использовании подающих устройств и шаговых ножей или ловителей точность шага подачи может быть доведена до (0,03—0,05) мм. [c.17] Особенность применения автоматических подач на прессах — их синхронизация с прессом и, в частности, с перемещением ползуна. Перемещение материала (ленты) должно начинаться только после того, как пуансоны и ловители выйдут из материала и съемник снимет ленту с пуансонов. Перемещение материала должно завершиться до того, как ловители или пуансоны войдут в штампуемый материал. По цикловой диаграмме работы автоматизированного пресса перемещение материала может начаться через 45° после точки крайнего нижнего положения ползуна и должно завершиться за 45° до точки крайнего нижнего положения ползуна. [c.18] Валковые подачи. Валковые подачи бывают односторонние и двусторонние и имеют привод от кривошипного (коленчатого) вала пресса. Только в очень редких случаях их встраивают в штамп. [c.18] Валковые подачи применяются для перемещения ленточного, полосового и пруткового материала. [c.18] Схема двусторонней валковой подачи представлена на рис. 2.1. Рабочие каретки с комплектами подающих 13 и тянущих 8 валков закрепляются на столе пресса. Нижний валок каждой пары может только вращаться в одну сторону, а верхний валок может вращаться и перемещаться в вертикальном направлении. Верхние валки поджимаются к нижним с помощью пружин. При заправке ленты верхний валок поднимается специальной рукояткой 7. [c.18] Для передачи движения от толкающей пары валков к тянущей служит специальный механизм 12, который может быть выполнен в виде тяги, как показано на рисунке, или в виде пары конических шестерен. [c.19] Обычно вместе с валковой подачей устанавливают разматывающее устройство и устройство для намотки отходов. Правильно-разматывающее устройство состоит из электродвигателя 1, катушки 2, рычага 4 петлеобра-зователя и двух конечных выключателей 3, обеспечивающих управление электродвигателем 1. [c.19] Устройство для намотки отходов состоит из барабана 9, снабженного муфтой предельного момента 10, которая необходима для предотвращения разрыва перемычек при намотке отходов. Наматывающее устройство обычно получает вращение от группы тянущих валков. В последнее время вместо наматывающих устройств применяют устройства для измельчения отходов. [c.20] Чтобы лента поступала к подающим валкам в свободном состоянии, необходимо, чтобы между катушкой 2 и парой подающих валков 13 имелся свободный участок ленты в виде петли. Для управления размером петли служит рычаг 4 петлеобразователя, который с помощью конечных выключателей 3 включает или отключает электродвигатель разматывающего устройства. [c.20] Часто между парой подающих валков и разматывающим устройством устанавливают приводное правильное устройство и устройство для смазывания ленты. Для увеличения точности шага подачи валки оснащаются тормозами различного типа. [c.20] На конструкцию отдельных элементов валковой подачи существенное влияние оказывает величина средней скорости подачи. Под средней скоростью подачи УПОД.СР понимают отношение шага подачи Н ко времени подачи (перемещения) материала под, т. е. [c.20] На рис. 2.2 показаны схемы зажима материала 1 в захватных органах валковых подач. Для подачи ленты или полосы применяют гладкие цилиндрические валки 2 (рис. 2.2, а). Для подачи прутков и проволоки используют валки (ролики) с радиусной канавкой по рабочей поверхности (рис. 2.2, б), которая соответствует форме сечения подаваемого прутка. Поскольку подающие органы подач для пруткового материала имеют форму роликов, такие подачи часто называют роликовыми. [c.21] Для создания тягового усилия Рз необходимо к осям валков (роликов) приложить нажимное усилие Рр.з- При этом для движения заготовки 1 в направлении А преобразующий механизм должен обеспечить вращение валков (роликов) в направлении Б (см. рис. 2.2, а, б). [c.22] В валковых подачах вращение валков осуществляется с помощью специального механизма периодического вращения, который обеспечивает прерывистое вращение валков (роликов) и только в одном направлении. Таким механизмом может быть храповой механизм или муфта обгона (рис. 2.3). [c.22] В храповом механизме (рис. 2.3, а, б), несмотря на возвратно-вращательное движение кольца I в направлениях А, поворот храпового колеса 2 происходит лишь в одном направлении — по стрелке Б. Применение храповых механизмов, однако, в средствах механизации и автоматизации весьма ограничено. Это объясняется многими причинами, главная из которых — большой шум и интенсивное изнашивание элементов механизма при больших скоростях перемещения материала. Невозможность плавного регулирования шага подачи при работе с храповым механизмом также сужает область его применения. Иногда с целью расширения диапазона регулирования шага подачи применяют храповые механизмы с несколькими собачками 3, смещенными на некоторый угол относительно друг друга (рис. 2.3, б). Чаще всего храповые механизмы применяют там, где не требуется регулировать шаг подачи. [c.22] Более совершенный, но и более сложный механизм периодического вращения валков, обеспечивающий бесступенчатое регулирование шага подачи — фрикционная муфта обгона роликового и клинового типов. [c.22] В настоящее время наибольшее распространение получили роликовые муфты обгона. Угол заклинивания роликов в таких муфтах равен 6—10°. Один из главных недостатков таких муфт — быстрое изнашивание контактных площадок обоймы и диска, и роликов. Для увеличения срока службы таких муфт устанавливают вставки из твердого сплава. [c.24] В клиновых муфтах подобных недостатков нет, так как точки контакта кулачков с рабочими поверхностями не постоянны, а изменяются при каждом, повороте. Угол заклинивания кулачков в таких муфтах 24°. Размеры клиновых муфт значительно меньше роликовых, благодаря увеличению числа рабочих кулачков. [c.24] Для роликовых муфт допускаемое число заклиниваний 80—120, а для клиновых до 400 в 1 мин. [c.24] Вращение наружной обоймы муфты обгона осуществляется либо от рычажного механизма, либо от кривошипно-реечного механизма. Последний имеет наиболь--шее распространение (рис. 2.4). [c.24] Вернуться к основной статье