ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Проверка соосности отверстий и валов и их взаимного расположения из "Справочник слесаря-сборщика " В значительном числе случаев перпендикулярность плоскостей может быть проверена при помощи универсального или рамного уровня (см. рисунок), а иногда — отвеса. [c.417] Точность проверки этими методами — до 0,02 мм на 1 м длины. [c.417] В процессе сборки различных узлов и механизмов сборщику приходится встречаться с необходимостью проверки соосности, параллельности и перпендикулярности осей отверстий (подшипников) и валов. [c.417] В табл. 149 и 150 приведены основные приемы и способы выполнения этих операций, а также конструкции и схемы наиболее распространенных приспособлений, применяемых для такой проверки. [c.417] Помимо указанных в этих таблицах способов проверку соосности отверстий (подшипников) и валов, а также их параллельности и перпендикулярности производят с помощью различного рода универсальных и специальных оптических приборов. Описание конструкции этих приборов, а также способов применения их для указанных выше проверок приведено в специальной литературе по измерительной технике. [c.417] Соосность подшипников можно проверить калибром (поз. /), который вставляется внутрь смонтированных втулок так, чтобы каждая рабочая часть его помещалась в соответствующей втулке. При полном совпадении осей всех отверстий втулок калибр может быть введен в эти отверстия свободно. Невозмон ность такой постановки калибра указывает на перекос или на смещение осей. [c.417] Для проверки соосности может быть также использована скалка (поз. II), диаметр которой должен быть меньше минимального диаметра отверстия подшипников на двойную величину допускаемой несоосности. Вначале под скалку в каждом подшипнике подкладывают полоски бумаги. Они должны хорошо зажиматься скалкой. Слабое зажатие полоски бумаги свидетельствует о нарушении соосности. После такой предварительной проверки скалку покрывают краской и контролируют соосность по отпечаткам краски на вкладышах. [c.418] Для проверки соосности подшипников крупных размеров применяют сборные калибры (поз. III), состояшие из трубы 2 и нескольких сменных I и передвижных колец 3. [c.418] Проверку соосности можно также производить при помощи штанги 2 (поз. IV) со вставленными закругленными штырями I. В этом случае численное значение смещения осей определяют щупом 3 для каждого вкладыша (верхнего и нижнего) отдельно в плоскости, перпендикулярной к разъему. [c.418] Для проверки и измерения соосности отверстий при сборке узлов повышенной точности широкое распространение имеют различного рода индикаторные приспособления. [c.419] I показано простейшее индикаторное приспособление, с помощью которого измеряется несоосность отверстий. Разность между крайними положениями стрелки индикатора (или другой измерительной головки) при повороте приспособления на 360° дает величину удвоенной несоосности 2е. [c.419] Более сложные приспособления этого же типа приведены в поз. II—IV. [c.419] Точность измерения несоосности отверстий с помощью индикаторных приспособлений, показанных в поз. I—IV, в значительной мере зависит от точности пригонки оправок по фактическим-размерам контролируемых отверстий. [c.419] В некоторых случаях для достижения соосности подшипников при сборке применяют так называемые ложные валы. Такой вал устанавливают в отверстие одной из частей корпуса и затем вместе с этой частью подводят к базовой плоскости, при этом хвостовик ложного вала направляется в отверстие втулки, запрессованной в другой части корпуса. В таком положении обе части корпуса соединяют, обеспечивая при этом совпадение осей подшипников обеих частей корпуса. [c.419] При сборке крупногабаритных корпусов (поз. 1 ) ложный вал, или, как его часто называют, калиброванный вал, устанавливают в разъемные подшипники, а контроль соосности производят измерением радиусов А, В к С контрольных выточек в трех направлениях. Измерения размеров а (см. поз. III) осуществляют обычными индикаторами, специальными установочными индикаторами или раздвижными штихмасами. [c.420] Для проверки соосности крупных подшипников, стоящих на большом расстоянии один от другого, пользуются струной (поз. I) — стальной проволокой диаметром 0,25— 0,50 мм. Один конец проволоки закрепляют, а к другому подвешивают груз. Стойка 1 с закрепленной струной и ролик 2, через который перекидывают второй конец струны, устроены так, что их можно перемещать в двух направлениях. [c.420] Вначале струну устанавливают параллельно базовой плоскости корпуса, а затем, перемещая стойку 1 и ролик 2 в горизонтальной плоскости, добиваются совпадения струны с осями крайних подшипников. Для этого замеряют штихмасом радиусы R. Далее по натянутой струне устанавливают все промежуточные опоры. [c.420] С целью повысить точность измерения струну нередко натягивают на изолированных стойках и включают ее в электрическую цепь аккумуляторной батареи с лампочкой (поз. II). Когда штнхмас соединяется со струной и корпусом подшипника, лампочка загорается. [c.420] Если требуется особо точная установка подшипников, то их соосность контролируют при сборке специальным оптическим прибором. [c.420] Для соединения отдельных узлов машины обычно применяют муфты, половинки которых заранее насаживают на концы валов, поэтому соосность узлов проверяют по полумуфтам, а в случае их отсутствия — непосредственно по поверхности концов валов. [c.421] Вернуться к основной статье