ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Радиографический метод из "Неразрушающие методы контроля сварных соединений " Чувствительность к дефектам. В основе радиационных методов обнаружения дефектов лежат законы ослабления ионизирующих излучений веществом и способы регистрации интенсивности излучения за просвечиваемым объектом. В качестве регистраторов излучения в радиографическом методе неразрушающего контроля используют рентгеновские пленки. При просвечивании контролируемых объектов на рентгеновскую пленку расположение, форма и размеры внутренних дефектов определяются по фотографическому изображению теневой проекции изделия — рентгеновскому снимку. [c.101] Значение градиента g в области, в которой 5 линейно зависит от Ig и которая практически соответствует промышленной радиографии, называют коэффициентом контрастности рентгеновской пленки. [c.102] Для рентгеновского или -у-излучення с достаточной степенью точности можно считать, что р — 1. Собственная вуаль неэкспонированной рентгеновской пленки не должка превышать О, 5— 0,2. Характеристики отечественных рентгеновских пленок приведены в табл. 14. [c.102] Под чувствительностью радиографического метода контроля подразумевают минимальную протяженность обнаруживаемого по рентгено- и гаммаграмме дефекта в направлении просвечивания, выраженную либо в миллиметрах (А1) , либо в процентах от толщины просвечиваемого материала А1/1) 100%. [c.103] Чувствительность радиографического метода контроля зависит от следующих основных факторов энергии прямого излучения, рассеянного излучения, плотности и толщины просвечиваемого металла, формы и места расположения дефекта по толщине исследуемого металла, геометрических условий просвечивания (геометрических размеров источника, размера поля облучения и фокусного расстояния), оптической плотности и контрастности снимка, сорта и качества пленок, типа усиливающих экранов и т. д. [c.103] Эти формулы устанавливают соотношение между минимальным размером дефекта в направлении просвечивания, энергией первичного излучения, плотностью и толщиной просвечиваемого металла, степенью рассеяния излучения в объекте контроля. Таким образом, в случае электронных источников излучения имеется возможность регулировать чувствительность метода за счет изменения энергии рентгеновского излучения. [c.104] Практически область применения любого источника излучения может быть ограничена задаваемой величиной минимального выявляемого дефекта. При выборе источника излучения для контроля качества изделий из металлов различной плотности и толщины в первую очередь учитывают, насколько контроль с применением данного источника по степени обнаружения дефектов будет удовлетворять техническим требованиям на изготовление, приемку и эксплуатацию контролируемого изделия. [c.104] Резкостью или четкостью снимка называется его качество, дающее возможность различать линии и контуры элементов и дефектов контролируемых объектов на полученном снимке. Эта величина характеризуется шириной границы перехода от потемнения к посветлению. Чем шире переход от светлых участков к темным, тем размытость контуров больше, тем труднее различить границы областей, тем выше нерезкость. Кроме того, рентгеновские пленки обладают собственной внутренней нерезкостью. Собственная нерезкость пленок, металлических и флуоресцирующих усиливающих экранов увеличивается с ростом энергии излучения. Так, при просвечивании рентгеновским излучением, генерируемым при напряжении на трубке около 80 кВ, величина собственной нерезкости пленок и металлических экранов достигает 0,05—0,1 мм, для 7-излучения равняется 0,2 мм, для излучения Со— 0,4. [c.104] Для флуоресцирующих экранов величина собственной нерезкости изменяется в пределах от 0,3 до 0,7 мм, причем нижний предел нерезкости (0,3 мм) соответствует мелкозернистым экранам. Зависимость собственной нерезкости мелкозернистой пленки от энергии излучения приведена ниже. [c.104] На практике при радиографическом контроле в стационарных условиях со свободным доступом к контролируемым участкам расстояние между объектом контроля и источником излучения устанавливают равным 500—1000 мм. Когда толщина изделия не превышает 100 мм, чаще всего используют фокусное расстояние, т. е. расстояние между источником и рентгеновской пленкой, равное 750 мм. [c.105] Выявляемость дефектов по рентгеновскому снимку зависит также от размеров дефектов в плоскости снимка, с их уменьшением требуется большая величина AS для уверенного обнаружения. Для больших дефектов, размеры которых превышают одну угловую минуту, можно принять (А5) 1п = 0,01—0,02 [38]. Объективно величина А5 для конкретного дефекта зависит от свойств рентгеновской пленки. Ее величина при прочих заданных условиях просвечивания определяется градиентом рентгеновской пленки. Здесь необходимо учитывать два обстоятельства. [c.105] Во-первых, как показала практика, градиент промышленных рентгеновских пленок увеличивается с увеличением оптической плотности вплоть до значений 3,0 и выше. ГОСТ 7512—69 устанавливает, что плотность снимков должна быть не ниже 1,2. ГГелесообразно увеличивать эту плотность, увеличивая время просвечивания (с учетом характеристик выпускаемых негатоско-пов для просмотра рентгеновских снимков). На практике обычно плотность снимков доводят до 1,5—1,8 и более. [c.105] Во-вторых, градиент зависит от типа применяемой рентгеновской пленки. Как правило, мелкозернистые рентгеновские пленки имеют больший градиент, но эти пленки малочувствительны к излучению п треб ют большего ьрс. енп просвечивания. При использовании данных по областям применения различных рентгеновских пленок необходимо учитывать, что для повышения надежности выявления дефектов и выявления более мелких дефектов следует использовать пленки более высокого класса (т. е. класса с меньшим номером). [c.105] Коэффициент усиления экранов Стандарт и ПРС для всех напряжений принят равным единице. Флуоресцирующие экраны заметно сокращают время просвечивания на экранные пленки (в 10 раз и более), однако из-за увеличения внутренней нерезкости выявляемость мелких дефектов при этом ухудшается. Поэтому при контроле наиболее ответственных соединений флуоресцирующие экраны не применяют. [c.107] Для оценки чувствительности к дефектам в соответствии с ГОСТ 7512—69 следует применять эталоны чувствительности—пластинки с вырезанными в них канавками и проволочные эталоны из того же материала, что контролируемое изделие или близкого к нему. При правильном выборе режимов просвечивания тонкостенных изделий достигается чувствительность по канавочным эталонам на уровне лучше, чем 1% (для плоских образцов толщиной менее 10—15 мм по стали). Чувствительность по проволочным эталонам в этой же области равна примерно 1—2% (рис. 51). [c.107] Чувствительность по эталонам слабо характеризует выявляемость естественных дефектов, но она свидетельствует о качестве рентгеновских снимков и соблюдении технологии контроля. [c.107] Вернуться к основной статье