ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Проектирование технологического процесса для обработки деталей в автоматическом цикле из "Справочник по проектированию автоматических линий " На автоматической линии деталь мо-жет быть обработана полностью или ча-стично. [c.11] Уравнивание времени обработки детали на всех позициях автоматической линии производится путем расчленения отдельных операций технологического процесса на ее элементы или объединения этих элементов. [c.11] Технологические возможности обработки деталей в автоматическом цикле следующие. [c.11] Технологический процесс может быть построен для обработки детали на данной позиции одним режущим инструментом или группой режущих инструментов с одновременной обработкой одной или нескольких поверхностей. [c.11] На автоматической линии можно одновременно обрабатывать одну деталь или несколько деталей, в одном или в нескольких положениях, за одну или за несколько установок (переустановок). Изменение положения детали во время обработки должно осуществляться автоматически с помощью поворотных столов или автооператоров. Возможна и ручная переустановка детали. [c.11] Предупреждение повторения брака деталей в связи с лоло.мкой сверл и метчиков малого диаметра может осуществляться автоматически при помощи электрокон-тактных, пневмоэлектроконтактных щупов, фотоэлектронных приборов и пр. [c.11] Очистка отверстий от стружки перед нарезанием резьбы, в целях предупреждения поломки метчиков и повышения качества резьбы, может производиться путем удаления струей охлаждающе-смазываю-щей жидкости, подаваемой под давлением, путем отсоса и пр. [c.11] Удаление стружки с детали, приспособления и из рабочей зоны столов во время работы автоматической линии должно производиться периодически путем смыва ее охлаждающе-смазывающей жидкостью (при обработке деталей из сталей и легких сплавов) или путем отсоса или стряхивания специальным устройством (при обработке деталей из чугуна). [c.11] Уборка стружки от каждого позиционного станка автоматической линии и от автоматической линии в целом должна производиться автоматически. [c.12] Смазка метчиков при нарезании резьбы в деталях из чугуна и других материалов в случае отсутствия централизованного охлаждения на автоматической линии должна производиться автоматически путем импульсной подачи охлаждающе-смазывающей жидкости перед началом каждого рабочего цикла. [c.12] Контроль диаметра отверстий, меж-центровых расстояний между отверстиями, глубин и других технологических параметров обрабатываемой детали может производиться автоматически в процессе обработки детали с помощью электрокон-тактных и пневмоэлектроконтактных датчиков-калибров. [c.12] При определении содержания операций и составления плана обработки нужно проанализировать чертеж заготовки и детали и в случае необходимости разработать предложения по их усовершенствованию, направленные на получение наиболее надежных технологических баз, наилучших условий установки п крепления заготовки в приспособлении (спутнике), наименьших припусков и наибольшей технологичности обрабатываемой детали. [c.12] Усилие резания при обработке поверхностей детали с наибольшими припусками должно быть направлено в сторону жестких упоров приспособления. [c.12] Расчет режимов резания для обработки деталей на автоматических линиях является одним из наиболее ответственных этапов в разработке технологического процесса и проектировании оборудования. [c.12] В качестве исходных данных для расчета режимов резания могут служить действующие на предприятиях нормативы режимов резания. В зависимости от сложности технологической настройки, жесткости системы станок — приспособление — деталь — инструмент и напряженности режима резания рекомендуемые для обычных условий режимы резания могут быть понижены на Ю—30%. [c.13] При весьма малой жесткости технологической системы (малая жесткость детали, недостаточная жесткость крепления, больщой вылет режущего инструмента и др.) понижение нормативных скоростей резания должно быть более значительным. [c.13] Следует всегда иметь в виду, что чем меньше жесткость технологической системы, тем сильнее вибрация (колебание) в процессе резания, тем ниже стойкость и стабильность работы режущего инструмента и тем хуже качество обработанной поверхности. [c.13] Величина допустимого износа (критерий затупления) режущих инструментов при обработке деталей на автоматической линии должна быть примерно в 1,5—2 раза меньше рекомендуемой величины для режущих инструментов при обработке деталей на универсальном оборудовании. Величина износа зависит от напряженности режима резания и требований, предъявляемых к выполняемой операции. [c.13] При изменении величины износа, например, в 1,5—2 раза скорость резания для сохранения той же стойкости должна быть изменена примерно в 1,1 — 1,2 раза. [c.13] Длительность вспомогательного времени зависит от количества позиций и расстояний между ними, скорости движения транспортера и скорости срабатывания механизмов фиксации и зажима. [c.13] Вернуться к основной статье