ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Производство флюсов для дуговой автоматической, полуавтоматической и электрошлаковой сварки из "Сварочные материалы " Флюсы для этих способов сварки в нашей стране ежегодно используются в количествах, измеряемых десятками тысяч тонн. Поэтому наиболее рационально их массовое производство. В СССР массовое производство организовано по изготовлению плавленых флюсов. Керамические флюсы изготовляются в значительно меньшем объеме и, как правило, самими предприятиями их применяющими. [c.226] Не все плавленые флюсы производятся массовыми методами. Это характерно главным образом для флюсов широкого использования — для сварки низкоуглеродистых и малолегированных сталей (см. табл. 1У.2, флюсы ОСЦ-45, АН-348), а также и для сварки некоторых средне- и высоколегированных сталей (например, АН-22, 480Ф-6 и др.). [c.226] Плавленые флюсы приготовляются либо в пламенных, либо в электрических печах сплавлением порошкообразной шихты, смешанной по определенному расчетом составу из соответствующих материалов. При этом гранулометрический состав материалов шихты при плавке в электрических печах должен характеризоваться большим средним размером кусков (обычно в поперечном размере от 2 до 8 мм), а для пламенных — меньшим, что позволяет ускорить получение расплава при более низких температурах. Количество пылевидной фракции ограничивается в обоих случаях. [c.226] При наличии какого-то соединения как примеси в других материалах (например, SiOg в плавиковом шпате, марганцевой руде и пр.) оно сначала подсчитывается как вводимое через эти материалы, а затем недостающее количество подсчитывается с основным материалом (в данном случае — кварцевым песком). [c.227] Сверх расчетной шихты в нее добавляют углеродистые вещества (древесный уголь, кокс) в количестве 2,5% при плавке в электрических печах и —4,5% — в пламенных. Эти углеродистые составляющие должны обеспечить определенное раскисление флюса в процессе его выплавки. [c.227] Развешенные по рецепту измельченные материалы механически перемешиваются и подготавливаются для загрузки в печи. Иногда некоторые материалы (например, плавиковый шпат) в первоначальную массу не замешивают, а вводят в печь уже в процессе плавки для уменьшения потерь. [c.227] В начале работы печи добиваются расплавления относительно небольшого количества шихты, а затем вводят дополнительные порции шихты по 1—1,5 т. По мере достижения готовности флюса его частично выпускают через летку. Время нахождения флюса в печи в среднем около 2,0—2,5 ч. Варка флюса производится при температуре 1400—1500° С. Производительность таких печей в среднем составляет около 1500 кг флюса в час. [c.227] Большинство флюсов специального назначения, применяемых в промышленности в меньшем объеме, чем АН-348 и ОСЦ-45, обычно варят в электрических печах. Некоторые отрасли промышленности предпочитают для себя изготовлять и флюсы общего назначения (например, ОСЦ-45) тоже в электрических печах, что дает возможность получать их с меньшим содержанием серы и фосфора. [c.228] Принцип работы печей одинаков. Во внутреннее пространство печи, являющееся токоведущим, подключенным к питающему трансформатору, насыпается некоторая часть шихты. Опускается графитовый электрод, обычно диаметром около 100 зли, подключенный ко второму полюсу источника питания. Первоначальная загрузка расплавляется зажженной дугой, причем необходимое количество расплавленной массы регулируется дополнительной подсыпкой шихты. При достижении расплавления достаточного количества шлака электрод погружается в него, и дальнейшее расплавление шихты происходит вследствие выделения тепла при прохождении тока по ванне расплава. Постепенное пополнение тигля шихтой приводит к установившемуся процессу варки флюса. [c.228] Электрические печи с емкостью около 100 кг единовременной массы изготовляемого флюса обеспечивают его готовность в течение 1—1,5 ч плавки. В наиболее мощных печах емкостью около 4000 /сг прсаолжительность плавки составляет около 3 ч. [c.229] Общее представление о конструкции электрической печи для варки флюсов дает рис. 1У.4. [c.229] Электрические печи позволяют осуществлять перегрев флюсов при варке в большей степени, чем пламенные. В некоторых случаях это может быть необходимо в целях получения тех или иных характеристик флюса. [c.229] В зависимости от состава расплава флюса и степени его перегрева в момент выпуска такая грануляция может привести к получению либо достаточно плотных равномерных гранул — стекловидного флюса, либо пористого, рыхлого, пемзовидного флюса. Естественно, что насыпной вес пемзовидного флюса примерно в 1,5—2 раза меньше, чем стекловидного флюса такого же состава. Как правило, пемзовидные флюсы обеспечивают худшую защиту металла от окисления и азотирования, но дают лучшее формирование швов при высоких режимах и больших скоростях сварки. [c.229] Принципиально совершенно иная технология изготовления керамических флюсов. Подготовка материалов, их дробление, составление шихты и смешивание ее со связующими остаются такими же, как при подготовке обмазочной массы для нанесения на электроды (см. П1.5). Дальнейшая обработка массы должна обеспечить получение прочных, сухих частиц заданных размеров. Это достигается методами индивидуального или массового производства. [c.230] При индивидуальном или мелкосерийном производстве массу разливают на металлический очищенный лист, и после того как она засохнет, дробят с дальнейшим рассевом по грануляции. В этом случае выход годного флюса очень низок — получается много отходов в виде пылевидной фракции. Для получения значительно большего выхода годного флюса сырую массу протирают через сита с определенной сеткой. [c.230] В массовом производстве для изготовления гранулированной крупки из приготовленной массы применяются различные механизированные устройства (грануляторы). [c.230] Контроль качества неплавленных керамических флюсов в производстве осуществляется в целом подобно контролю плавленых флюсов. Он включает контроль исходных материалов, технологических операций их переработки (подобно электродному производству) и готового продукта (по среднему химическому составу, а также при выполнении сварки или наплавки с оценкой получаемых свойств металла шва наплавленного слоя). [c.231] Вернуться к основной статье