ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Связь свойств наплавленных слоев с выбором сварочных материалов из "Сварочные материалы " Получение достаточно работоспособных и одновременно экономически целесообразных изделий и деталей в таких случаях осуществляется различными приемами выбором материала изделия, в частности различных биметаллов (малоуглеродистая сталь + нержавеющая сталь + томпак сталь -f титан и др.), поверхностной термообработкой (газопламенной или высокочастотной поверхностной закалкой) или другими видами поверхностного упрочнения (электроискровым и др.) нанесением тонких поверхностных слоев (металлизация, напыление, гальванические покрытия) наплавкой значительных слоев на поверхность. [c.42] Процессы наплавки занимают одно из важных мест в современной сварочной технике не только при ремонте и восстановлении первоначальных размеров и свойств деталей. При изготовлении деталей на их поверхности наплавкой наносят слои металлов специальных, наиболее целесообразных составов, обладающих износостойкостью, жароупорностью, кислотостойкостью и пр. [c.42] При выполнении наплавок со специальными свойствами, отличающимися от свойств основного металла изделия, приходится учитывать ряд обстоятельств. Так, наличие в составе наплавки (например, сплава на медной основе) составляющих основного металла (железа) значительно снижает рабочие характеристики поверхностного слоя. Максимальное снижение доли основного металла в наплавленном слое, как правило, является одной из основных задач при выполнении наплавочных работ, хотя при этом следует обеспечивать необходимую надежность связи наплавки с основным металлом, что во многих случаях определяется достаточным проплавлением наплавляемой поверхности. [c.43] Составляющие металла наплавки и основной металл могут образовывать химические соединения, снижающие прочность соединения наплавленного слоя с основой. Например, наплавка титана на железные сплавы всегда приводит к появлению слоя хрупких интерметаллидов, снижающих прочность связи наплавки с основным металлом. Интерметаллидные прослойки такого типа образуются уже в процессе наплавки, особенно в зоне переменного состава — вблизи границы сплавления, либо за счет диффузионных процессов при длительном нагреве (например, при наплавке изделия с предварительным нагревом) и от последующих нагревов в многослойных наплавках, либо при термической обработке, а также при эксплуатации наплавленных изделий при повышенных температурах. В некоторых случаях интерметаллиды образуются очень быстро. Так, при сварке взрывом соединения сталь—титан участки таких интерметаллидов в месте соединения обнаруживаются иногда даже без последующих нагревов. [c.43] Подслои (первые слои) могут применяться и для исключения образования прослоек хрупких интерметаллидов. [c.44] В связи с весьма разнообразными требованиями к служебным характеристикам наплавок в практике применяются и весьма различные по составу наплавочные материалы. Рассмотрим наиболее типичные из них [68]. [c.44] Для этой группы наплавочных материалов весьма характерна зависимость их свойств от режима наплавки (скоростей охлаждения) и последующей термической обработки. [c.44] Для наплавки поверхностей, контактирующих с абразивами, и для режущих кромок применяются более легированные стали и чугуны, например УЮХЗГМ и УЗО (табл. 1.2). Для этих составов скорость охлаждения после наплавки сказывается на их твердости в меньшей степени. Необходимое смягчение для механической обработки наплавленной поверхности в размер, например для состава УЮХЗГМ, достигается отпуском или отжигом. Последующая закалка снова повышает твердость. [c.44] Пластичность такого наплавленного материала, как чугун типа УЗО, очень мала, и обычно в наплавленном слое имеются волосные трещины. Подобные материалы могут применяться для наплавки на транспортерах горнорудных предприятий, рабочих органах землеройных и сельскохозяйственных машин, где наличие волосных трещин допускается. [c.44] Структура и твердость низко- и среднеуглеродистых высокохромистых сталей в значительной степени зависит от скорости охлаждения после наплавки и режима термической обработки (обычно отжиг с последующей закалкой и отпуском). При отсутствии отжига доводка наплавленных деталей до необходимых размеров осуществляется шлифовкой или электроэрозионной обработкой. [c.45] На абразивный износ (опорные ролики и натяжные колеса гусеничных тракторов, и пр.) лучше работают сплавы типа 3X13. [c.46] Сплавы типа сильхромов (5Х9СЗ) окалиностойки и теплоустойчивы. Они используются в деталях печного оборудования, для ножей, ножниц горячей резки металлов и др., обеспечивая в 3— 4 раза большую стойкость, чем ножи из углеродистой стали. [c.46] Высокоуглеродистые стали с 11,5—13% Сг, имея структуру ледебурита (остаточного аустенита), упрочняемого при наклепе, и карбидов хрома обладают высокой износостойкостью. Твердость при наплавке без подогрева ниже, чем при наплавке с подогревом до 500° С (для исключения трещин [57]) и замедленным охлаждением с печью, в связи с уменьшением во втором случае количества остаточного аустенита. Отжиг на перлитную структуру для обработки режущим инструментом должен проводиться со ступенчатым охлаждением после выдержки при 900° С [68]. [c.46] Стали типа Х12 применяются для наплавки гибочных роликов, тормозных шкивов, штампов холодной штамповки, в деталях, где требуется высокая стойкость против абразивного износа при обычных и повышенных температурах. [c.46] Введение никеля (сплав Х13Н4, табл. 1.3) исключает возможность отжига, и наплавленные таким сплавом детали (билы молотковых мельниц, зубья ковшей экскаваторов и др.) обычно подвергают обработке шлифованием. Такие детали хорошо работают при сочетании абразивного износа с ударными нагрузками. [c.46] Вернуться к основной статье