ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Разновидности применения полуавтоматической сварки в среде углекислого газа из "Полуавтоматическая сварка в среде углекислого газа " Используя полуавтомат А-547-р, сваривают электрозаклепками соединения из материала толщиной от 0,3 до 1,5 мм, причем детали до 1,0 мм можно сваривать без отверстий. Сварку электрозаклепками выполняют во всех пространственных положениях иа весу или на медной подкладке. [c.127] Соединения электрозаклепками, выполненные тонкой проволокой, достаточно прочны. Например, разрушающая нагрузка на срез соединения деталей толщиной 1,5 мм составляет 300— 350 кг. [c.127] Более эффективной является в этом случае ванно-дуговая сварка в среде углекислого газа, сущность которой заключается в следующем. Свариваемый стык деталей обкладывается с боков и снизу прафитовыми или керамическими подкладками. Если сварка выполняется без разделки кромок, снизу над графитовой подкладкой устанавливается полоска из низкоуглеродистой стали, которая в процессе работы приваривается к изделию, а впоследствии остается на нем. Сварка ведется непрерывно до полного заполнения стыка расплавленным электродным металлом. В ходе процесса горелку перемещают вдоль и поперек шва для получения достаточного провара. Так как металл сварочной ванны длительное время находится в расплавленном состоянии, окислы химических элементов и растворенные в металле газы лучше выходят на ее поверхность. [c.128] Сварка порошковой проволокой. При сварке легированных сталей электродной проволокой того же химического состава, что и у основного металла, уменьшается содержание некоторых легирующих элементов в металле шва. Это обстоятельство вынуждает применять проволоку, содержащую большее количество легирующих элементов, чем в основном металле, чтобы компенсировать их выгорание. Не всегда удается подобрать стандартную проволоку необходимого химического состава. Специальное же изготовление легированной проволоки требуемого состава часто оказывается практически невозможным или очень дорогим. [c.128] В настоящее время успешно начинают применять сварку порошковой проволокой, которая позволяет получить металл шва нужного химического состава. Порошковая проволока изготовляется в виде трубки диаметром 1,8—3,0 мм, свернутой из низкоуглеродистой стальной ленты и заполненной внутри порошком. На специальной установке лента толщиной 0,5—0,8 мм непре1рывво сворачивается в трубку и заполняется смесью размолотых ферросплавов или смесью, содержащей шлакообразующие материалы. Заполненная трубка доводится волочением до окончательного диаметра. При волочении порошок уплотняется, заполняя равноме1рно трубку по сечению и длине. [c.128] Кроме сварки, порошковая проволока применяется для наплавки с целью получения наплавленного слоя с необходимыми свойствами или восстановления размеров детали. [c.129] Наплавка в углекислом газе. Полуавтоматическая наплавка в среде углекислого газа имеет преимущества перед ручной дуговой наплавкой и полуавтоматической наплавкой под слоем флюса. Прежде всего производительность полуавтоматической наплавки в среде углекислого газа в 2,5—6 раз выще, чем при наплавке качественными электродами, которая в среднем составляет 1—2 кг1час. При ручной дуговой наплавке валиков, расположенных рядом, возможно загрязнение наплавленного металла шлаковыми включениями. Очистка же от шлака поверхности каждого предыдущего валика перед наложением последующего валика значительно увеличивает трудоемкость. Наплавка вручную больще утомляет сварщика, чем полуавтоматическая наплавка. [c.129] При полуавтоматической наплавке под слоем флюса не видно сварочную дугу — она закрыта слоем флюса. Это не дает возможности точно вести держатель полуавтомата в нужном направлении, особенно при восстановлении изношенных поверхностей сложного контура. Некоторую часть времени при наплавке под слоем флюса отнимает засыпка флюса на поверхность изделия, зачистка валиков от шлака, уборка флюса и шлака. При наплавке в среде углекислого газа эти операции отсутствуют. [c.129] Перед наплавкой поверхность изделия очищается от ржавчины, грязи и следов масла. Техника полуавтоматической наплавки мало отличается от техники сварки. Валики должны накладываться на изношенную поверхность параллельными рядами. Каждый последующий валик должен перекрывать предыдущий не менее чем на одну треть ширины. Конец электродной проволоки может быть установлен вертикально к наплавляемой поверхности или под углом не более 15° к вертикали. Горелку перемещают справа налево или на себя. [c.129] Полуавтоматическая наплавка производится на постоянном токе прямой полярности. Несмотря на меньшую устойчивость горения дуги, наплавка на прямой полярности более производительна. Важным преимуществом применения прямой полярности является меньшая глубина проплавления основного металла. При малом проплавлении в формировании наплавленного валика участвует меньшая доля основного и большая электродного металла. Это необходимо для получения на изношенной детали слоя, обладающего особыми свойствами, например, износостойкостью, значительно отличающимися от свойств основного металла. [c.130] Следует учитывать еще одно преимущество наплавки на прямой полярности уменьшение глубины проплавления снижает переход углерода и других элементов из основного в наплавленный металл, что увеличивает стойкость последнего против образования горячих трещин. Это особенно важно при наплавке стали, содержащей более 0,3% углерода. [c.130] Постоянный ток обратной полярности применяется при наплавке цилиндрических деталей небольшого диаметра или деталей с небольшим износом поверхности, где нет необходимости ограничивать долю участия основного металла в наплавленном. [c.130] Заварка дефектов стального литья. Много общего с наплавкой имеет заварка дефектов стального литья. Ниже описывается технология заварки дефектов на отливках из стали марок 35Л и 45Л. Подготовка отливок под сварку заключается в разделке мест с дефектами пневматическим зубилом, обработкой на станках или газовой резкой. После вырезки дефектов газом обязательно удаление наплывов шлака и окалины, так как они могут вызвать появление трещин и пор в наплавленном металле. Поверхность разделки должна быть чистой, с плавным переходам от основания к стенкам, причем наклон последних не должен быть более 70°. Бели дефекты сквозные, под них устанавливаются стальные подкладки толщиной 5—7 мм, которые впоследствии удаляются. [c.130] Несмотря на различие в химическом составе и разную чувствительность сталей 35Л и 45Л к образованию горячих трещин, некоторые приемы заварки являются общими. [c.130] Наплавку наклонной плоскости выполняют так, чтобы металл не стекал из сварочной ванны, для чего валики наплавляют на меньших токах. Плоскость, наклоненную под углом 30—60°, наплавляют электродной проволокой диаметром 2 мм при силе тока 250—280 а (сила сварочного тока при наплавке горизонтальной или слегка наклонной плоскости составляет 400—420 а). [c.130] Наплавку на плоскости с наклоном от 60° и выше возможно делать лишь на токах менее 160—180 а сварочной проволокой диаметром 1,6 мм. [c.131] Небольшие раковины чашеобразной формы объемом до 500 см заваривают следующ,им образом. Дугу возбуждают в самой нижней части раковины и медленно перемещают ее по спирали от центра к стенкам. Сделав 3—5 оборотов, не прерывая дуги, изменяют перемещение электрода на обратное (к центру дефекта). В дальнейшем валики наплавляются тоже по спирали к стенкам раковины и обратно. Количество накладываемых валиков в каждом последующем слое должно быть большим. Рекомендуемый способ позволяет вести непрерывную заварку дефекта и получить наплавку без пор, шлаковых включений и трещин. [c.131] При заполнении раковин большого объема (свыше 500 см ) после наложения каждых 3—4 слоев процесс временно прерывают для охлаждения наплавленного металла и удаления с его поверхности шлака. Шлак, накапливающийся на поверхности наплавки, затрудняет процесс и служит причиной образования в металле неметаллических включений. Дефекты большой протяженности и глубины заваривают горкой (см. фиг. 61). [c.131] При заварке дефектов, расположенных на краю отливки, устанавливают стальные планки толщиной 4—5 мм, которые предотвращают стекание жидкого металла. Выступание планок над поверхностью наплавляемого металла не должно быть большим, чтобы не затруднять работу горелкой при нормальном вылете электрода. По мере подъема наплавленного металла плавки наращивают. После заварки дефекта планки вырубают. Уменьшить опасность стекания металла можно наклоном горелки от центра отливки или уменьшением силы сварочного тока. [c.131] Вернуться к основной статье