ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Производственная программа и ее разновидности из "Основы проектирования сварочных цехов Издание 2 " Основным и главным исходным материалом для разработки проекта цеха служит заданная программа производства, включенная в состав утвержденного задания на проектирование. Она представляет собой перечень подлежащих изготовлению изделий с подразделением на конструктивно однородные группы и с указанием годового выпуска их в количественном (штучном и весовом) выражении (табл. Б). [c.22] Возможная и целесообразная степень детализации последующих расчетов и разработок проекта зависит от определенности и точности производственной программы, обусловленных обычно типом производства в проектируемом цехе (см. п. 4). Кроме того, степень детализации разработок зависит также от полноты исходных материалов (чертежей, спецификаций и технических условий на производство заданных изделий). Поэтому в проектировании сборочно-сварочных цехов применяются следующие разновидности производственной программы, отличающиеся различной степенью точности и определенности. [c.22] Точная программа применяется при проектировании цехов (отделений, участков) массового и крупносерийного производства. Она отличается точно установленной и стабильной номенклатурой подлежащих изготовлению изделий, а также обеспеченностью по каждому изделию всеми необходимыми исходныхми данными для проектирования (чертежи, спецификации, технические условия). Разработка проектов по точной программе выполняется достаточно детально (глубоко) и обычно сопровождается полной документацией в приложениях к пояснительной записке и в чертежах. [c.22] Приведенная программа применяется при проектировании цехов (отделений, участков) серийного и, реже, единичного производства, когда номенклатура заданных изделий, обширна, разнообразна по их типоразмерам и обычно не является вполне установившейся. В таких случаях с целью уменьшения объема и стоимости проектных работ и сокращения сроков проектирования производят условное сокращение номенклатуры заданных изде-дий. Это достигается приведением ее к номенклатуре изделий — представителей программы следующим образом. [c.22] а я — приведенные количества каждого из остальных изделий данной группы, обеспечивающие справедливость формул (2) и (3), в шт. и — суммарные приведенные количества всех изделий данной группы, эквивалентные заданной программе, по весу и трудоемкости соответственно, в шт. [c.25] Значение коэффициента приведения по весу для каждого типа приводимых изделий определяют из выражения (4). Подсчеты этих коэффициентов не представляют затруднений, так как числовые значения величин С,- и 0 известны по исходным данным для проектирования цеха (заданная программа производства и спецификации деталей и узлов, подлежащих изготовлению изделий). [c.25] Определение коэффициентов приведения по трудоемкости к р производят более сложным путем. Для этого применяют один из описанных ниже способов использование укрупненных нормативов трудоемкости изготовления изделий либо использование трех эмпирических коэффициентов. Оба способа учитывают влияние основных производственно-технических характеристик изделия (вес, годовой выпуск, сравнительная сложность конструкции) на трудоемкость его изготовления. Первый способ отличается большей точностью получаемых расчетных данных. Однако практическое его использование ограничено сравнительно небольшим пока числом групп изделий, для которых разработаны укрупненные нормативы трудоемкости изготовления. Второй способ отличается меньшей точностью, но большей универсальностью применения, поэтому он пока более широко используется в практике проектных расчетов. [c.25] Нормативы трудоемкости изготовления изделия определяют по методике НИБТН путем следующих укрупненных расчетов. [c.26] Коэффициенты в скобках, определяющие трудоемкость различных работ по отношению к трудоемкости механической обработки, установлены для каждой группы изделий по данным соответствующих заводов-изготовителей. Для металлорежущих станков значения этих коэффициентов представлены в табл. 6. [c.27] Таким образом, для определения трудоемкости изготовления заданного изделия по формуле (6а) необходимо прежде всего подсчитать величины Тс и т,, по формулам (7) и (8). [c.27] В заключение найденные описанным способом величины Тс и подставляют в формулу (6а), в которой значения коэффициентов, указанные в скобках, принимают по данным табл. 6. [c.28] Поясним сказанное следующим примером, при составлении которого объемистые нормативные таблицы НИБТН заменены компактными расчетными графиками. Номер каждой расчетной прямой на этих графиках соответствует порядковому номеру группы станков, указанной в подфигурном тексте. Для сокращения размеров графиков каждая расчетная прямая разделена на отрезки. Каждый такой отрезок соответствует указанному для него значению показателя степени а масштабного коэффициента 10 для величины, отложенной на оси ординат. [c.28] Пример определения трудоемкости выполняемых в сборочносварочном цехе работ по изготовлению вертикально-фрезерного станка. [c.28] и = 63 (по фиг. 2), = —9 (по фиг. 3) и 5 . = 4 (по фиг. 4), принимая во внимание, что по фиг. 5 при = 15 шт. [c.29] Таким образом = 216 + 63 + (—9) + 4 — 274 балла. [c.29] Далее по фиг. 6 определяем, что 274 баллам соответствует трудоемкость механической обработки = 3,3-10 = 3300 чел-час. [c.29] График для определения трудоемкости в зависимости от суммы баллов. [c.31] Описанным выше способом определяют входящие в формулу (5) величины и т,-, откуда устанавливают значение коэффициента к р. [c.32] Коэффициент к 2, учитывающий относительное изменение трудоемкости изделия в зависимости от количественного его выпуска. [c.33] Вернуться к основной статье