ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Агрегаты для термической обработки деталей подшипников качения из "Механизация и автоматизация в термических цехах " Качество подшипниковых деталей, как и самих подшипников качения, в значительной степени определяется горячей обработкой деталей на всех стадиях производства, начиная от нагрева под штамповку и кончая закалкой с отпуском механически обработанных деталей. [c.187] Особое значение имеет тепловой режим в процессе горячей штамповки, так как, будучи начальной операцией, он, в конечном счете, влияет на формирование исходной структуры, от которой зависит качество готовых подшипников. [c.188] Не касаясь проблем, связанных с обоснованием теплового режима ковки, штамповки и раскатки подшипниковых деталей, что не входит в задачу данной книги, остановимся лишь на некоторых параметрах теплового режима, связанных с выбором агрегатов для термической обработки подшипниковых деталей. [c.188] Технологический процесс термической обработки назначается в зависимости от марки стали, из которой изготовляются подшипниковые детали, и операций, предшествующих термической обработке, если эти операции связаны с нагревом. Структура подшипниковой стали ШХ15 после ковки состоит из мелкопластинчатого перлита. [c.188] Твердость стали после ковки находится в пределах Яд= 255 - -340. При такой твердости механическая обработка на токарных станках, особенно при массоЕОМ производстве, экономически нецелесообразна. Кроме того, структура пластинчатого перлита не является оптимальной для последующей окончательной термической обработки. Опыт работы подшипниковых заводов показал, что оптимальной структурой перед окончательной термической обработкой подшипниковых деталей из хромистых сталей является мелкозернистый перлит. Эта же структура при твердости стали Яд = 187-ь 207 отвечает наиболее рациональным условиям механической обработки как с точки зрения скоростей резания, так и чистоты поверхности. [c.188] Указанная структура достигается путем отжига поковок из подшипниковых сталей при температуре выше точки Л с,. [c.188] Отжигу подвергаются все поковки, изготовленные при соблюдении правильного теплового режима штамповки. [c.188] Нормализации с последующим отжигом подвергаются поковки прецизионных подшипников, а также поковки, не имеющие структуры мелкопластинчатого перлита, что бывает при несоблюдении теплового режима ковки. [c.188] Основными параметрами теплового режима отжига или нормализации с отжигом являются скорость нагрева, температура нагрева, время выдержки при заданной температуре и скорость охлаждения. [c.188] Постоянство указанных параметров является основным техническим требованием, которому должен удовлетворять агрегат для термической обработки поковок подшипниковых деталей. [c.188] Из практики подшипниковых заводов известно, что скорость нагрева при отжиге поковок может быть любой, если обеспечивается равномерное нарастание температуры по всей садке. [c.188] При нагреве садки до 840° слоем 60 мм, что имеет место в конвейерных печах, потребное время составляет 60 мин. Нагрев до 800° в ящиках высотой 500 мм требует 6—7 час. с последующим выравниванием при этой температуре в течение 2—3 час. [c.188] Оптимальная температура отжига поковок из стали ШХ15, определяемая требованием получения зернистого перлита, находится в интервале 780—810°. Продолжительность выдержки при этой температуре определяется временем, необходимым для завершения превращения перлита в аустенит. Практически это время, по данным Я. Р. Раузина [1 ], с момента окончания выравнивания температур составляет 40—60 мин. максимум и, следовательно, не зависит от величины садки. Однако при отжиге больших партий деталей в ящиках высотой 500 мм на выравнивание температуры необходимо от 2 до 3 час., а садки весом около 10 m требуют на выравнивание 6 час. [c.188] Скорость охлаждения в интервале температур распада аустенита от 780— 810 до 600° определяется необходимостью получения требуемой твердости, которая для современных методов токарной обработки лежит в пределах =187-f-207. [c.188] Однако на практике длительность цикла отжига значительно больше 5 час. и иногда доходит до 18—20 час., что вызвано стремлением повысить производительность агрегатов за счет увеличения веса садки. [c.189] В проходных печах с электрическим обогревом при укладке на поддон размером 790x460 мм подшипниковых колец общим весом 130 кг полный отжиг достигается за 8,5—9 час. при укладке колец в количестве 600—800 кг в коробах размером 1200x450x500 мм длительность цикла составляет 20 час. в шахтных печах с садкой 3 т цикл завершается за 36 час. [c.189] Из сказанного следует, что при выборе агрегата для отжига поковок подшипниковых деталей необходимо исходить из наиболее экономичного теплового режима. [c.189] Очевидно, что, чем меньше садка, тем меньше цикл отжига и, следовательно, тем более постоянен тепловой режим для всех частей садки, тем однороднее качество отожженных поковок. С другой стороны, режим отжига должен обеспечивать более высокую производительность агрегата. [c.189] Наблюдения за работой действующих агрегатов приводят к выводу, что садка высотой 260 мм полностью прогревается за 3 часа при температуре перлитного превращения достаточна выдержка в течение 2 час. Приняв скорость охлаждения 35° в час, что нормально для указанной садки, длительность охлаждения до 600° составит (810—600) 35 = 6 ас. [c.189] Тогда полный цикл отжига составит 3+2 + 6 = 11 час. [c.189] Вернуться к основной статье