ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Технология изготовления флюсов для автоматической и полуавтоматической сварки из "Металлургические и технологические основы дуговой сварки 1959 " Процесс изготовления плавленых флюсов для автоматической и полуавтоматической сварки подразделяется на три этапа подготовка шихты плавка флюса последующая обработка флюса (грануляция, сушка, дробление и просев, контроль качества и упаковка). [c.119] Подготовка шихты состоит из подбора исходных материалов, предварительной обработки их и составления шихты. Заготовка и хранение материалов не отличаются от этих же операций при производстве электродов. [c.119] Плавка флюса может производиться в пламенных или электрических печах. Пламенная печь для выплавки флюса представляет собой обычную ванную печь с площадью пода от 4 до 20 м , отапливаемую генераторным газом. Электрическая печь для плавки флюса состоит из цилиндрического металлического корпуса с внутренней футеровкой, на дне которого установлен угольный или графитовый электрод. Верхним электродом служит графитовый стержень диаметром 75—120 мм и длиной 1000—1200 мм. [c.119] Плавка флюса в пламенных печах обычно производится на стекольных заводах в стекловаренных печах и является наиболее рациональной при массовом производстве, так как стоимость флюса при этом значительно ниже, чем при плавке в электрических печах. [c.119] Однако при плавке небольших партий электрические печи более удобны, особенно при необходимости выплавки флюса разных марок. [c.119] Следует также иметь в виду, что не все марки флюса могут выплавляться в пламенных печах, и флюс электропечной плавки получается более чистым по фосфору и сере. Последующие операции заключаются в грануляции, сушке, дроблении и просеве, контроле качества и упаковке флюса. [c.120] Грануляция флюса, т. е. измельчение на зерна определенного размера, производится сухим или мокрым способом. [c.120] Сухой способ грануляции состоит в выливании расплавленного флюса в открытую металлическую форму (слой должен быть 20— 30 мм). После охлаждения флюс дробится механическим способом и просеивается через сито с заданным числом отверстий на 1 см . [c.120] Мокрый способ грануляции получил значительно большее распространение. При мокрой грануляции флюс из печи тонкой струей выливается в проточную воду. При резком охлаждении флюс растрескивается и образуются мелкие зернышки. В некоторых случаях струю флюса разбивают и охлаждают струей воды. После мокрой грануляции производится сушка флюса в специальных сушильных шкафах при температуре 250—350°. Высушенный флюс должен иметь влажность не более 0,1 %. После сушки флюс просеивается через сито с заданным числом отверстий на 1 см . Остаток на сите подвергается дополнительному измельчению и повторному просеву. [c.120] Изготовление неплавленых флюсов. [c.120] Процесс изготовления неплавленых флюсов сводится к следующим операциям предварительная обработка материалов, крупное и среднее дробление, тонкий размол и просев, дозировка и приготовление сухой смеси, замес сухой смеси на жидком стекле, грануляция флюса на зерна размером 1—2 мм, сушка и прокалка, контроль качества и упаковка. [c.120] Предварительная обработка материалов, дробление их, тонкий размол, просев, дозировка, приготовление сухой смеси и приготовление замеса производятся так же, как и аналогичные операции при производстве электродных покрытий. [c.120] Грануляция флюса может производиться различными способами. Простейшим способом является дробление просушенных и прокаленных брикетов, изготовленных из замеса, и последующий отсев зернышек требуемого размера. Однако такой способ является весьма несовершенным, так как дает большое количество отходов в виде пыли и мелочи. Более совершенным способом грануляции является протирание сырой массы через проволочное сито с расстоянием между проволоками 2 мм. Для этой операции изготовляются специальные машины, в которых протирание сырой массы через проволочное сито осуществляется специальными резиновыми щетками. В результате протирания сырой массы через проволочную сетку получаются зернышки керамического флюса достаточно однородные по размеру. [c.120] Вернуться к основной статье