ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Классификация машин для литья под давлением из "Машины для переработки термопластических материалов " Литье под давлением — один из наиболее прогрессивных процессов массового производства различных деталей из термопластических материалов, особенно быстро развилось после второй мировой войны. Автоматизация процесса и рациональное расходование перерабатываемых материалов обеспечили этому процессу быстрые темпы развития. [c.9] Усовершенствование машин для литья под давлением велось параллельно в трех направлениях автоматизация, увеличение предельной массы отливаемых изделий и повышение часовой производительности. [c.9] Основным параметром, по которому до недавного времени классифицировались машины, являлся максимальный вес изготовляемого изделия. Поэтому машины, которые выпускались в СССР до 1960 г., классифицировались по этому параметру. [c.9] В последнее время появились новые термопластические материалы, удельные веса которых колеблятся в широких пределах. Поэтому вес отливаемого изделия уже не может полностью характеризовать машину. Это и явилось причиной классификации машин по максимальному объему впрыскиваемого материала за один цикл. [c.9] Такая классификация принята в СССР с 1960 г. нормализован ряд максимальных объемов впрыскиваемого материала за один цикл в см (8 16 32 63 125 250 500 1000 2000 3150 6300). [c.9] В ГОСТах на машины для литья термопластических масс под давлением (например, ГОСТ 10767-64) этот параметр принят в основу классификации. [c.9] В названии модели выпускаемых в настоящее время машин число означает наибольший объем впрыскиваемого материала за один цикл в см . [c.9] Наибольшее распространение в промышленности пластмасс получили машины с объемом впрыска 32 63 125 250 500 и 1000 см . [c.9] В основу классификации машин для литья под давлением могут быть также положены род привода, степень автоматизации, взаимное расположение узлов, выполняющих одинаковые функции в процессе работы машины, способ пластикации, назначение и другие признаки. [c.9] По роду привода машины можно разделить на гидравлические, гидромеханические, механические, комбинированные (с гидравлическим приводом для механизма впрыска и механическим для механизма запирания), пневматические и пневмомеханические. [c.10] Пневматический и пневмомеханический приводы наиболее широко распространяются в машинах с малыми объемами впрыскиваемого за один цикл материала и в машинах, используемых для лабораторных целей. [c.10] Гидравлический и гидромеханический привод может быть индивидуальным или групповым. [c.10] Машины для литья изделий из термопластических масс под давлением можно также разделить на ручные (закрытие формы, впрыскивание материала и раскрытие формы — вручную), полуавтоматические и автоматические. [c.10] Ручные машины применяются в основном для лабораторных целей при изготовлении опытных образцов. Объем впрыска этих машин составляет обычно не более 8 за цикл. [c.10] В полуавтоматических машинах съем готового изделия и пуск машины на следующий цикл производится вручную. Такие машины изготовляются с объемом впрыска 500—1000 сж за цикл и выше. [c.10] По взаимному расположению осей узлов впрыска и запирания формы машины делятся на горизонтальные, вертикальные и угловые. [c.10] Горизонтальные машины получили наибольшее распространение в промышленности переработки пластических масс. В этих машинах оси механизма запирания и впрыска расположены в одной горизонтальной плоскости. [c.10] Удобство обслуживания отдельных узлов и агрегатов, сравнительная легкость осуществления автоматического цикла работы (без дополнительных механизмов для съема готовых изделий) — эти преимущества способствовали развитию горизонтальных машин. Однако при увеличении мощности этих машин резко возрастают требуемые производственные площади для их установки, что является большим недостатком. [c.10] В промышленности переработки пластических масс, наряду с горизонтальными машинами, получили распространение вертикальные, у которых оси механизмов впрыска и запирания форм расположены вертикально. [c.10] Вернуться к основной статье