ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Свойства отдельных марок хро, моникелевых сталей из "Металловедение и термическая обработка " Нержавеющие, кислотостойкие и окалиностойкие стали и сплавы широко применяются в разлияных отраслях промышленности для изготовления химической аппаратуры, деталей двигателей внутреннего сгорания, газовых турби стациоиарных силовых установок и современных авиационных двигателей, котлотурбинных установок, печного оборудования, предметов домашнего обихода. [c.896] Химические составы и применение нержавеющих, кислотостойких и жаропрочных сталей приведены в табл. 8 основные свойства сталей указаны в табл, 9 и 10. [c.896] Характерной особевностью 5—10%-ных хромистых сталей является способность их при охлаждении ва воздухе с надкритических температур приобретать высокую твердость (закаливаться). Склонность к самозакаливанию на воздухе вносит ряд особенностей в технологию изготовления деталей из таких сталей после каждой операции горячей обработки давлением или сварки указанной стали они должны отжигаться при 860°. В некоторых случаях достаточен нагрев на несколько пониженную температуру, порядка 750—770°, однако полное смягчение сталь получает только после высокотемпературного отжига ( 860°, медленное охлаждение с печью). [c.896] В отожженшм состоянии стали хорошо поддаются обработке на станках. После закалки отпуска они имеют высокую прочность, достаточную пластичность и ударную вязкость в зависимости от температуры отпуска механические свойства сталей меняются в широких пределах. Часто применяется термическая обработка, состоящая из нормализации с температуры 950° и последующего двухчасового отпуска на 760—800°, охлаждение на воздухе. Закалка этих сталей в масле или в воде почти не применяется. [c.896] При легировании указанных сталей необходимо учитывать, что присадка ферритообразующих элементов (молибдена, кремния, титана, ниобия, алюминия) при малом содержании углерода способствует получению двухфазной ферритоперлитовой структуры. С увеличением содержания углерода увеличивается количество перлита в стали и при содержании около 0,47% С структура стали становится полностью перлитной (эвтектоидной). [c.896] Закалка с 1050—1100° в воде или на воздухе. [c.902] Закалка с 1050—1100° в воде или иа воздухе. [c.902] Закалка с 1100° в воде или на воздухе. ... [c.902] Закалка с 1050—1100° в воде или па воздухе. [c.902] Установлено, что присадка ниобия и титана к хромистым сталям весьма незначительно повышает их окалиностойкость. [c.904] В связи с тем, что в 10—16%-ных хромистых сталях после закалки образуются большие напряжения, могущие вызвать растрескивание, рекомендуется закаленные изделия немедленно подвергать отпуску. В целях лучшей обрабатываемости резанием можно применять высокий отпуск при 650—700° или же полный отжиг, состоящий из нагрева на температуру 870—900°, выдержки в течение 1—2 час., а затем медленного охлаждения в печи до 540—650° со -скоростью 15—20° С/час дальнейшее охлаждение можно вести на воздухе, в масле или в воде. [c.907] Типияным примером сталей этой группы является полуферритная 17%-ная хромистая нержавеющая сталь, содержащая примерно 0,10% С, широко применяемая в химической промышленности (аппаратура для проиаводства азотной кислоты). [c.907] Свойства полуферритных сталей в значительной степени зависят от количественного соотношения феррита и аустенита в структуре при нагреве стали на высокие температуры. Когда преобладает ферритная составляющая, сталь приобретает большую склогеность к росту зерен при нагреве на те мпературы выше 850°, что приводит к крупнозернистости и хрупкости, не устраняющейся последующей термической обработкой. В связи с этим горячую механическую обработку полуферритных сталей необходимо заканчивать при возможно более низких температурах, с тем чтобы получить лучшее измельчение зерна. Последующий отжиг при 760—800° после такой горячей деформации сообщает стали мелкозернистую структуру и вполне удовлетворительные механические и технологические свойства (см. табл. 9). [c.907] Нагрев полуферритных сталей на температуры 760—800° вызывает выравнивание концентрации хрома в твердом растворе, что приводит к значительному улучшению коррозионной стойкости. [c.907] Особенно опасен для полуферритных сталей перегрев до температур выше 1000°, в результате которого они приобретают гетерогенную крупнозернистую структуру, определяющую высокую хрупкость и низкую стойкость против коррозии (рис. 14). Последующий нагрев на температуры 700—800° не устраняет крупнозернистости и хрупкости происходящая при таком нагреве коагуляция карбидов и некоторое выравнивание концентрации хрома в твердом растворе способствуют небольшому повышению коррозионной стойкости [3]. Поэтому сварные соединения деталей из 17%-ной хромистой стали сразу же после сварки следует подвергать термической обработке для увеличения коррозионной стойкости. [c.907] Присадка титана и ниобия к 17%-ным хромистым сталям оказывает положительное влияние на их свойства, так как устраняет двухфазность (появление аустенита) при высоких температурах, устраняет круп-нозервистость при нагреве и сварке и улучшает коррозионную стойкость сварных соединений (в зоне, смежной со сварным швом). [c.907] Таким образом, присадка титана и ниобия, устраняя понижение коррозионной стойкости в сварном шве и, в известной мере, хрупкость, позволяет разрешить важную проблему более широкого применения 16—20%-ных хромистых сталей. [c.908] Вернуться к основной статье