ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Влияние закалки на структуру и твердость металла из "Восстановление деталей машин и механизмов сваркой и наплавкой " В области машиностроения полная и поверхностная закалка деталей с целью увеличения долговечности этих деталей нашла самое широкое применение. В ремонтном деле этот способ по ряду причин применяется пока еще редко. Здесь увеличение долговечности деталей достигается применением специальных наплавочных электродов для восстановления изношенных мест. Однако этот способ, кроме весьма ценных преимуществ, имеет и существенные недостатки. К ним относится высокая твердость наплавленного металла, вызывающая значительные затруднения при механической обработке восстановленных деталей. [c.228] Для улучшения условий механической обработки такие детали сначала подвергаются отжигу, а затем обработке на станках и последующей закалке. [c.228] В том случае, когда отжиг деталей невозможен или в нем нет особой необходимости, изношенные детали рекомендуется восстанавливать наплавкой электродами, дающими наплавленный металл умеренной твердости, способный подвергаться закалке. Такой металл удовлетворительно обрабатывается режущим инструментом и после закалки получает необходимую твердость и износостойкость. [c.228] К электродам с умеренной твердостью наплавленного металла относятся электроды марок ОЗН-250 ОЗН-300 ОЗН-350 У-340п/б К-2-55 Т-540 и др. Металл, наплавленный этими электродами на конструкционную сталь, как уже упоминалось ранее, имеет феррито-перлитную, перлитную и частично метастабильную структуру и невысокую твердость он способен подвергаться закалке. [c.228] Рекомендуемая оптимальная температура нагрева наплавленного металла для закалки и соответствующая твердость, полученные в результате производственных и лабораторных исследований, даются в табл. 60. Данные твердости относятся к третьему слою наплавленного металла. Твердость первого слоя, твердость по линии сплавления и в зоне термического влияния зависят от химического состава основного металла. [c.228] После термической обработки наплавленных деталей значительно выравнивается переход от наплавленного металла к основному, что способствует большей однородности металла как в зоне термического влияния, так и за ее пределами. Выравнивается также твердость металла различных участков поперечного сечения наплавленной детали. [c.228] Многие ранее закаленные детали после их восстановления наплавкой рекомендуется снова подвергать закалке. Это объясняется тем, что во время наплавки под воздействием тепла дуги происходят структурные изменения в металле. Кроме того, металл закаленных деталей содержит повышенное количество углерода, и поэтому такие детали наплавляются с предварительным подогревом. Перед наплавкой следует произвести отжиг с целью устранения закалки, снятия напряжений закалки и устранения возможности образования трещин. [c.229] Детали с цементированной и закаленной поверхностью обычно имеют глубину цементации от 0,3 до 1,3 мм. В этом слое находится от 0,4 до 0,8% углерода. [c.229] Исследованиями установлено, что даже при наплавке электродами диаметром 3 мм при силе тока 110—130 а происходят структурные изменения в основном металле на глубину до 4—5 мм и более. Поэтому у цементированных деталей и деталей с поверхностной закалкой ТВЧ сохранить прежние свойства металла на наплавляемом участке невозможно. [c.229] У деталей общей объемной закалки сохранять закаленными нижележащие слои под наплавкой нецелесообразно, так как внутренние слои металла, не работающие на износ трением, хрупкие и твердые, а это снижает ударную вязкость металла всей детали. Кроме того, наличие неоднородности в металле способствует возникновению дополнительных внутренних напряжений. [c.229] При наплавке же цементированных деталей при их быстром охлаждении, особенно электродами Т-540, в наплавленном металле появляются крупные поры и трещины. [c.230] Вернуться к основной статье