ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Технология и режимы наплавки твердыми сплавами из "Восстановление деталей машин и механизмов сваркой и наплавкой " Наплавка зернообразными сплавами. Наплавка зернообразными твердыми сплавами производится электрической дугой угольного электрода на переменном и постоянном токе. При возможности выбора предпочтение отдается постоянному току, дающему более стабильную дугу и ровную поверхность наплавленного слоя. Для получения хорошего провара и уменьшения обгорания электрода применяется прямая полярность. В качестве электродов употребляются безфитильные угольные (аморфные) или графитовые стержни диаметром от 8 до 25 мм и длиной около 300 мм. Применение графитовых электродов, обладающих меньшим электросопротивлением, медленнее обгорающих и не дающих золы, более целесообразно, чем угольных. Время сгорания графитовых электродов приблизительно на 30% больше, чем угольных. Перед началом наплавки зернообразного сплава конец нового электрода затачивается наподобие карандаша. Высота конуса заточки равна двум-трем диаметрам электрода. В целях сокращения раскаляющейся части электрода, а следовательно и уменьшения обгорания последнего, его зажимают в электрододержателе так, чтобы рабочий конец электрода был не длиннее 70—80 жл1. [c.84] Сила сварочного тока устанавливается в зависимости от толщины детали в месте наплавки, диаметра угольного электрода и типа зернообразного твердого сплава (табл. 19). [c.84] Наплавка на повышенной плотности тока вызывает перегрев наплавленного металла и мартенситный распад твердого раствора, а также снижение твердости вследствие увеличения доли основного металла в наплавленном. Наплавка же на пониженной плотности тока может привести к несплавлению основного и наплавляемого металлов, к отслаиванию и выкрашиванию последнего. [c.84] Толщина слоя наплавки твердыми сплавами типа сталинит И ВИСХОМ-9 при ударных нагрузках делается не более 2,5—3 мм, а при безударных нагрузках с трением не более 4—6 мм типа вокар— не более 3—4 мм и боридной смесью — не более 3,0—3,5 мм. При наплавке слоя большей толщины, наплавленный металл получается весьма хрупким, что увеличивает возможность его выкрашивания. [c.85] За один проход рекомендуется наплавлять слой твердого сплава толщиной не более 1,5—2,0 мм. При наплавке за один проход слоя большей толщины будет происходить глубокое проплавление основного металла, его перегрев и интенсивное распадение карбидов вольфрама, хрома, марганца и других легирующих элементов. При необходимости наплавки большой толщины, она производится в два-три слоя. [c.85] В табл. 20 приведена рекомендуемая толщина слоя, наплавленного сталинитом и сплавом ВИСХОМ-9 для деталей, работающих в различных условиях. [c.85] Шихта твердого сплава должна иметь равномерный состав зерен по крупности и пе содержать много пыли. Последняя увеличивает выгорание элементов сплава и пористость в шве. Влажная и слежавшаяся комками шихта сплава непригодна для наплавки. Ее необходимо просушить, комки раздробить и затем шихту просеять. В противном случае наплавленный слой будет иметь много пор. На поверхность детали, подлежащей наплавке, насыпается равномерный слой шихты твердого сплава и тщательно утрамбовывается. Толщина слоя шихты принимается из расчета, что слой металла, наплавленного сталинитом и ВИСХОМ-9, уменьшается на 60—65%, вокаром — на 35— 50% и боридом хрома — на 70—80%. Так, например, для того, чтобы получить слой металла, наплавленного сталинитом, высотой 2—2,5 мм, необходимо уложить слой шихты высотой после утрамбовки не менее 5—6 мм. Толщина и равномерность слоя шихты контролируются шаблоном. [c.86] Необходимая плотность и отсутствие пор в наплавленном слое твердого сплава достигаются, в частности, с помощью флюсов. В качестве флюсов применяется прокаленная бура или порошкообразный алюминий. Последний одновременно служит и раскисли-телем. Флюсы вводятся в расплавленный твердый сплав двумя способами либо на подготовленную для наплавки поверхность сначала насыпается тонкий слой флюса (0,1—0,2 мм), а затем слой шихты, либо шихта твердого сплава заблаговременно смешивается с флюсом. В том и другом случае количество применяемого флюса — 2—5% от веса шихты зернообразного твердого сплава. Края деталей во время наплавки зернообразных твердых сплавов предохраняются от оплавления пластинками из графита или красной меди (фиг. 25). Пластинки образуют форму для расплавленного твердого сплава и поэтому кромки наплавки получаются ровными и чистыми. [c.86] Наплавка зернообразных твердых сплавов ведется от себя , т. е. начинается от края, расположенного к сварщику. Дуга возбуждается сбоку слоя шихты и затем переносится на шихту. Электрод наклоняется в сторону сварщика таким образом, что ось его с вертикалью в плоскости главного направления наплавки составляет угол от 10 до 15° (фиг. 25). Конец электрода направлен не на поверхность слоя шихты, а в торец этого слоя, как бы подрезая его. В процессе наплавки электроду придается поступательное зигзагообразное движение по всей ширине наплавляемой полоски от одного края до другого. [c.87] Наплавку каждой полоски производят не прерывая горения дуги. В случае обрыва дуги, кратер засыпают шихтой твердого сплава, а затем возбуждают дугу. Скорость перемещения электрода принимается такой, при которой в месте горения электрической дуги металл все время находится в жидком состоянии. Шихта твердого сплава при выбранной скорости перемещения электрода должна полностью расплавляться. [c.87] Детали сложной формы для уменьшения коробления рекомендуется перед наплавкой подвергать общему предварительному подогреву до 500—600 . По окончании наплавки деталь засыпается подогретым сухим песком, золой или закрывается асбестом и медленно, равномерно остывает. При двухслойной наплавке, после нанесения первого слоя, его поверхность очищается стальной щеткой от шлака, налетов окислов, брызг до металлического блеска. Затем на наплавленный слой твердого сплава насыпается новый слой шихты и наплавка производится теми же приемами и по той же технологии, что и первого. Поверхность, наплавленная зернообразным твердым сплавом с помощью угольного электрода, получается относительно ровная и гладкая. Только в месте стыков полос образуются незначительные гребни, избежать появление которых можно при удачном перекрытии полос. [c.87] В случае необходимости поверхность наплавленного слоя обрабатывается абразивным инструментом припуск на обработку не более 0,5—0,7 мм. [c.87] С целью снижения хрупкости и увеличения ударной вязкости наплавленного металла шихту твердого сплава расплавляют не угольным, а металлическим электродом с ионизирующим (меловым) покрытием. В этом случае металл электрода сплавляется с твердым сплавом и металлом восстанавливаемой детали, образуя достаточно износостойкий и менее хрупкий наплавленный слой. [c.87] Такой способ наплавки применяют для восстановления деталей машин и механизмов, работающих при значительной динамической нагрузке. Применяют его также и при многослойной наплавке деталей с глубоким износом, когда первые один или два слоя являются переходными от основного металла к твердому слою. Наплавка зернообразных твердых сплавов металлическим электродом дает более плавный переход от основного металла к наплавленному как в отношении твердости, так и структурных составляющих. [c.87] Поверхность наплавленного металла получается довольно чистая, без раковин и пор. [c.88] Толщина слоя шихты твердого сплава зависит от диаметра электрода и рода твердого сплава. Принимают ее из расчета, что вес шихты твердого сплава по отношению к весу стержня металлического электрода должен составлять от 30 до 40%. [c.88] Например, для электрода диаметром 4 мм толщина слоя шихты сталинита составляет около 2,5 мм. Наплавку ведут на переменном токе 180—190 а электродом диаметром 4 мм напряжение дуги 24— 26 в. [c.88] Приспособления для наплавки твердыми сплавами. Применение всевозможных приспособлений значительно облегчает наплавочные работы, увеличивает производительность труда, улучшает качество работ. С этой целью, например, для наплавки зубьев врубовых машин применяют приспособления карусельного типа или подвижные столы. Поворотные приспособления весьма полезны при наплавке клапанов паровых машин, штампов, клапанов и втулок автотракторных двигателей и других мелких деталей. Такие приспособления дают возможность производить наплавку в нижнем положении. [c.89] Лемехи и полевые доски плугов наплавляют в специальных кондукторах (фиг. 26), что облегчает получение кромки нужной формы. Наплавка выполняется за одну операцию. Почти полностью устраняется коробление лемехов и полевых досок. [c.89] Вернуться к основной статье