ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Выбор технологических методов и маршрута обработки из "Автоматы и автоматические линии Часть 1 " Как отмечалось выше, проектирование любого автомата или автоматической линии согласно принятому техническому заданию начинают с разработки технологического процесса обработки, контроля и сборки, в соответствии с которым затем выбирают принципиальную схему машины. [c.136] Любой технологический процесс заключается в том, чтобы из сырья или заготовок получить готовое изделие заданной конфигурации и точности в требуемом количестве. [c.136] Начальным этапом разработки технологического процесса является выбор технологических методов и маршрута обработки в соответствии с заданной точностью обработки и елий и производительностью. Точность обработки изделий, как известно, зависит от большого количества факторов, связанных с нестабильностью положений элементов системы станок — приспособление — инструмент — деталь (СПИД) при ее переходах из одного состояния в другое, особенно из исходного в рабочее. [c.136] К числу этих факторов относятся 1) погрешность установки заготовок в приспособлениях с учетом колебаний размеров базовых поверхностей, контактных деформаций, точности изготовления и величины износа 2) упругие дес рмации системы СПИД под действием переменных нагрузок в условиях переменной жесткости 3) погрешность настройки машины на заданный размер обработки 4) размерный износ инструмента. [c.136] Методы оценки ожидаемой точности обработки при разработке технологических процессов с учетом перечисленных факторов подробно рассмотрены в курсе Технология машиностроения . Сложность и громоздкость аналитических расчетов и большой практический опыт применения типовых технологических методов и процессов обусловили появление типовых рекомендаций по применению процессов и маршрутов обработки в зависимости от требований точности обработки. [c.136] при обработке наружных цилиндрических поверхностей различными методами достигаются типовые показатели точности размеров и качества поверхности, приведенные в табл. У1-1. [c.136] Таким образом, каждому методу обработки соответствует определенный диапазон классов точности и шероховатости поверхности, а также степеней геометрической точности изделий (некруглости, нецилиндричности изделий и т. д.). [c.137] При современных требованиях к изделиям заданная точность достигается обычно только путем многопроходной обработки — начиная от черновых дпераций со значительным съемом припуска, кончая чистовыми, доводочными. [c.137] например, для обработки отверстий по второму классу точности в сплошном материале (стальные изделия) требуется пять последовательных операций обработки 1 — первое сверление, 2 — второе сверление, 3 — зенкерование, 4 — черновое развертывание, 5 — чистовое развертывание (рис. У1-2), которые выполняются пятью последовательно действующими инструментами. [c.137] Так как в автоматах и автоматических линиях широко применяются принципы дифференциации и концентрации технологического процесса (см. гл. V), число последовательно действующих инструментов определяет и число рабочих позиций для обработки данной поверхности. Определив число позиций для всех несовмещенных операций обработки, получают общее минимальное число рабочих позиций, необходимое для обработки данных изделий с требуемой точностью, т.,е. минимальный технологический маршрут обработки. [c.137] В настоящее время в классической технологии металлов имеется большое разнообразие видов обработки, обеспечивающих сходные показатели точности. [c.137] обработку плоскостей можно осуществлять строганием, фрезерованием, протягиванием и т. д. В пределах каждого вида можно применить несколько методов, выбор которых определяется, в первую очередь, достигаемой производительностью машин. [c.137] Выбор технологических ме-тодов и маршрутов обработки является творческим, непрерывно развивающимся, прогрессирующим процессом. Технологический процесс, представляющий определенное достижение на данном этапе, спустя некоторый промежуток времени может оказаться устаревшим и поэтому должен уступить место более совершенному с точки зрения высокого качества продукции, большей производительности и экономичности процесса, который, в свою очередь, явится промежуточной ступенью прогрессивной технологии. [c.138] Для примера рассмотрим развитие токарной обработки подшипниковых колец на автоматах и полуавтоматах. [c.138] На кафедре Станки и автоматы МВТУ им. Баумана под руководством проф., докт. техн. наук Г. А. Шаумяна успешно разработан новый процесс токарной обработки — попутное точение, на базе которого созданы принципиально новые конструкции токарных станков, в том числе многошпиндельный токарный автомат непрерывного действия. [c.139] Рабочие шпиндели многошпиндельного автомата непрерывного действия смонтированы в барабане, который постоянно вращается вместе с центральным валом. Режущие инструменты (резцы) закреплены неподвижно на станине станка. При вращении барабана каждый вращающийся шпиндель, последовательно проходя мимо всех резцов, обеспечивает полную обработку наружной поверхности детали. Загрузка и выгрузка деталей происходят автоматически (см. гл. vn, 5). [c.140] Схема резания для наружной обработки внутреннего кольца шарикоподшипника 310/02 (рис. VI-4, а) предусматривает предварительную и окончательную обработку поясков, желоба, внутренней и наружной фасок и одного торца. Припуск распределен так, чтобы максимально использовать стандартные HenepeTa4HBaeMbie пластинки твердого сплава одинаковой формы (рис. VI-4, б). Окончательная обработка желоба осуществляется стандартными круглыми пластинками. Торец обрабатывается также однотипными резцами с равномерным перепадом по высоте обработки. Окончательная зачистка торца выполняется одним резцом. [c.140] Повышение точности и чистоты обработки по новому методу в сравнении с обычной токарной обработкой достигается вследствие высокой жесткости станка, меньших усилий резания и благоприятного распределения тепла при резании. Последнее объясняется тем, что наибольшее количество тепла (60—65%) отводится стружкой, примерно 25—30% тепла уходит в окружающее пространство и с охлаждающей жидкостью. Каждый резец участвует в резании очень незначительное время (0,3 -f- 0,5 с), что позволяет при той же стойкости инструмента применять высокие режимы резания (v = = 200 — 250 м/мин, 5кр ==, 1 1,1 мм/об шпинделя) при толщине снимаемого припуска до 1—1,2 мм. [c.140] Использование нового метода обработки позволило создать многошпиндельные автоматы непрерывного действия с производительностью в три-четыре раза выше, чем в существующих конструкциях автоматов последовательного действия при той же потребляемой мощности электродвигателя и меньшей занимаемой площади. [c.140] Вернуться к основной статье