ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Методы анализа и расчета производительности автоматов и автоматических линий в условиях эксплуатации из "Автоматы и автоматические линии Часть 1 " Если анализируются резервы повышения производительности в данных конкретных условиях эксплуатации, необходимо учитывать все виды потерь собственные и организационно-технические, т. е. анализировать величины Q, т1 е, Лз и др. [c.51] Исследованию работоспособности должно предшествовать тщательное ознакомление с технологическими процессами обработки (методы и маршруты, режимы, необходимая точность и другие требования к качеству обрабатьшаемых изделий и т. д.), конструкцией всех машин и механизмов, организацией эксплуатации и т. д. [c.51] Следующим этапом исследований являются фактические наблюдения и замеры, прежде всего фотография работы оборудования и хронометраж его простоев. Во время фотографии фиксируют все затраты фонда времени производительные—работу и непроизводительные — простои технического и организационного характера, продолжительность и методы устранения неполадок, а также количество изделий, выпущенных в каждую смену и продолжительность цикла. Наблюдение по возможности проводят непрерывно в течение достаточно продолжительного периода времени (12—18 смен и более). В протоколах наблюдений отражают время и причину каждого простоя, методы устранения неполадок и т. д., т. е. они содержат всю информацию, характеризующую работоспособность автомата или линий в исследуемый период. [c.51] Фактические наблюдения за работой автоматов и автоматических линий дают значительный объем информации, обработка которой позволяет делать выводы о работоспособности, уровне системы эксплуатации, резервах повышения производительности и точности и др. Обработка информации позволяет получить некоторые параметры работы и в первую очередь баланс затрат планоюго фонда времени работы, который дает первое представление о работоспособности автомата или автоматической линии. Для получения баланса затрат фонда времени все простои группируют по функциональным признакам и данные из всех протоколов наблюдений сводят в единую таблицу. [c.52] В качестве примера в табл. П-1 приведены данные о распределении планового фонда времени при эксплуатации типовой автоматической линии из агрегатных станков, состоящей из восьми позиций, которая сблокирована посредстюм поворотного стола с предыдущей линией (рис. П-4). [c.52] Коэффициент использования можно определить непосредственно и без формул как процент времени работы машины в балансе затрат планового фонда времени (по табл. И-1, 0р = 74%, Т1 (. = 0,74). [c.53] Чтобы построить баланс производительности, необходимо знать циклограмму работы автомата или автоматической линии, из которой берут значения величины рабочего цикла Т, рабочих и холостых ходов р и X, и баланс затрат фонда времени, показывающий относительную величину работы и простоев различных видов линии. [c.55] Эту суммарную величину необходимо разделить между простоями четырех видов пропорционально их удельному весу, согласно балансу затрат фонда времени (см. рис. П-1), т. е. пропорционально числам 7,0 2,7 16,0 0,3. [c.55] Таким образом, общий резерв повышения производительности автоматической линии за счет сокращения холостых ходов составляет 332 изделия в смену, т.е. больше, чем линия выпускает Q— = 298 шт/смену). Аналогично, полное сокращение потерь по организационным причинам позволило бы получить дополнительно 65 изделий в смену. [c.56] Анализ баланса производительности наглядно показывает, по каким причинам вместо технологической производительности К получаем значительно меньший выпуск Q, где находятся максимальные резервы повышения производительности. [c.56] Формула (П-23) позволяет определять рост производительности автоматической линии в результате сокращения потерь п-го вида в р раз. Для примера приведем определение роста производительности линии согласно табл. П-1 в результате сокращения простоев по инструменту. [c.57] Таким образом, производительность можно повысить на 3,5%. [c.57] Наилучшие результаты по повышению производительности автоматов или автоматических линий получают только при условии проведения комплексных мероприятий, т. е. одновременного сокращения всех видов потерь и в первуюочередь из-за неритмичной подачи заготовок. В противном случае сокращение собственных потерь (по инструменту, ремонту и регулировке механизмов) приводит лишь к возрастанию простоев из-за отсутствия заготовок без заметного повышения фактической производительности. [c.57] Вернуться к основной статье