ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Блокирование в системах управления автоматическими линиями. Системы регулирования параметров настройки инструментов и агрегатов (станков) линии из "Устройство автоматических линий " Системы блокирования в общих системах управления автоматическими линиями обеспечивают нормальную, безаварийную работу оборудования, приспособлений п инструментов линий. Аппаратура системы блокирования отключает или не позволяет включать в работу те агрегаты линии, на которых имеются неполадки. При этом включаются сигналы, указывающие агрегат, который имеет неполадки. [c.88] Для блокирования необходимо устанавливать соответствующие приборы и передающие устройства, которые, в свою очередь, могут оказаться неисправными и отказать в работе. [c.88] Практика эксплуатации автоматических линий показывает, что существует оптимальный предел применения системы блокирования в общих системах управления линиями. [c.88] Блокирование обычно применяют для проверки 1) правильности установки деталей в приспособлениях. на всех позициях линии 2) исправности режущих инструментов и допускаемых пределов значений сил резания, действующих на них 3) работы систем смазки, охлаждения и отвода стружки. [c.88] Рассмотрим примеры применения систем блокирования. [c.88] Правильное положение обрабатываемой детали на рабочих позициях линии определяется ориентирующими, базирующими и зажимными элементами приспособления. Например, фиксирование блока цилиндров двигателя при установке в приспособлеииях станков линии производится двумя штифтами, которые входят в отверстия, предусмотренные в нижней плоскости блока. [c.88] Для предотвращения поломок инструмента на линиях применяют специальные блокировочные контрольные приспособления. В качестве примера на фиг. 81 показано контрольно-блокировочное устройство, применяемо на автоматической линии для обработки блоков цилиндров двигателей тракторов ДТ-54. [c.89] Контрольно-блокировочное устройство, контролирующее наличие и глубину отверстий под резьбу, размещено между позициями сверления отверстий и нарезания резьбы. Контроль наличия просверленных отверстий и их глубины производится щтифтами 1. В том случае, когда отверстия в блоке просверлены на требуемую глубину, эти штифты, установленные на плите 2, при подводе их к блоку 3 беспрепятственно войдут в соответствующие отверстия. Подвод плиты 2 осуществляется от штока 11, который одновременно с этим поворачивает рычаг 12, перемещающий тягу 5 до упора 4. При перемещении тяга с помощью рычага поворачивает ось 6, на которой установлен диск 7 с переставляемыми кулачками 8. При этом кулачки нажимают на конечные выключатели 9 я 10 V. дают сигнал о том, что отверстия просверлены на требуемую глубину, так как в них вошли штифты /. [c.89] Кулачок распределительного устройства поворачивает рычаг 1, который через поводок 2 передает движение пиноли 3. Шпиндель 4 приводится во вращение от электродвигателя 5 через шариковую муфту 6. В случае увеличения крутящего момента на сверле свыше допустимого муфта 6 проскальзывает, что приводит к увеличению подачи сверла на оборот и к повышению нагрузки на поводок 2. Последний установлен па оси свободно и удерживается от провертывания подпружиненным штифтом 7, который верхним концом упирается в планку микровыключателя 8. Втулка 9, в которой установлен штифт 7, является подвижной и удерживается от перемещения правым концом рычага 10. Этот рычаг отводится при повороте поводка 2 и дает возможность втулке 9 подняться для того, чтобы облегчить подъем штифта 7, осуществляющего нажим на планку микровыключателя 8. [c.91] При дальнейшем повороте рычага 1 подача пиноли 3 прекращается и поводок 2 провертывается на оси. При увеличении осевой нагрузки на сверло блокирующее устройство работает таким же образом, как и при увеличении крутящего момента. [c.91] Необходимо отметить, что чувствительность этого блокировочного устройства для предохранения от перегрузки сверл небольших диаметров является недостаточной. Применение на линии систем блокирования для контроля просверленных отверстий является пассивной мерой поэтому на действующих линиях приме)няются только такие пассивные системы, которые облегчают работу обслуживающего персонала линии, Если же на выполнение команд и на собственные отказы они расходуют значительное время, то их применение не имеет смысла. Например, описанная система блокировки для контроля наличия и заданной глубины просверленных отверстий в блоке для последующего нарезания в них резьбы практически на действующей автоматической линии не используется. В настоящее время сверлильные головки линии работают надежно и наладчику нетрудно периодически проверять наличие и заданную глубину отверстий визуальным способом. [c.91] В состав общих систем автоматического управления линиями иногда приходится вводить системы регулирования, предназначенные для под-наладки режущих инструментов и агрегатов линии. Так как введение в линию системы автоматического регулирования связано с необходимостью применения специальной аппаратуры (датчиков), то такая мера не всегда оказывается целесообразной для проведения подналадки агрегатов линии. [c.91] Практика показывает, что при проектировании автоматических линий в них следует вводить минимально необходимое число систем и приборов для автоматической подналадки агрегатов линии. Выбор систем и средств (приборов) автоматической подналадки зависит от тех причин, которые вызывают разладку отдельных агрегатов. Например, при механической обработке деталей на линии происходит износ режущего инструмента для компенсации этого износа приходится производить подналадку инструмента (положение относительно обрабатываемой поверхности детали). [c.91] Второй причиной, вызывающей необходимость подналадки агрегатов линии, является нестабильность припусков, твердости и структуры материала детали. [c.92] Наиболее надежной мерой обеспечения правильной работы режущих инструментов и станков линии является строгое выполнение технических требований на изготовление заготовок, т. е. получение их с нормальными припусками и заданной твердостью. [c.92] Пневматический датчик 6 имеет камеру 7, состоящую из двух частей, между которыми зажата резиновая диафрагма 8. Сжатый воздух поступает в правую и левую полости камеры по трубкам. При увеличении давления воздуха в левой полости камеры диафрагма прогнется вправо и замкнет контакты 9 и 10. При увеличении давления воздуха в правой полости пневмокамеры диафрагма прогнется влево и замкнет контакты 9 и 11. При замыкании соответствующих контактов будет включаться одна из электрических цепей, предназначенных для подналадки станка. [c.93] Из левого конца изогнутой трубки 26 поток сжатого воздуха расходится по двум каналам по одному каналу — к пневматической пробке, а по второму — в левую полость пневмокамеры. Через правый конец трубки воздух подается в правую полость пневмокамеры, причем отверстие на конце трубки 26 закрыто клапаном 12, через который воздух выходит в ат.мосферу. При малом зазоре между поверхностью пробки 5 и поверхностью отверстия кольца сжатый воздух будет уходить в атмосферу через клапан 12 быстрее, чем через зазор поэтому давление воздуха в левой полости пневмокамеры возрастает, диафрагма прогнется вправо, замкнутся контакты 9 и 10 п автоподналадчик подаст команду на регулирование резца для увеличения диаметра растачиваемого отверстия. [c.93] При значительном зазоре между поверхностью пробки 5 и поверхностью отверстия кольца сжатый воздух будет уходить в атмосферу через зазор быстрее, чем через клапан 12. При этом давление воздуха в правой полости пневмокамеры возрастает, диафрагма прогнется влево, замкнутся контакты 9 п И и автоподналадчик подаст команду на регулирование резца для уменьшения диаметра растачиваемого отверстия. [c.93] Схема регулировки резца дана на фиг. 83, б. Перемещение резца 14 в поперечном направлении производится гидроцилиндром 15 и пружиной 16. Резец регулируется поворотом оправки 13, осуществляемым вращением регулировочного винта 17. Вращение винта 17 при регулировании положения реэца происходит следующим образом (фиг. 83, а). [c.93] Вернуться к основной статье