ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Разделительная дуговая резка из "Газоэлектрическая резка металлов " Расплавленный металл стекает по стенкам образующегося углубления — реза — под действием собственного веса, незначительного давления дуги и других факторов, возникающих при резке из-за механического воздействия козырька электродного покрытия, действия газов, образующихся при сгорании в дуге электродного материала, покрытия или флюса и т. д. Стекающую каплю необходимо все время подогревать, чтобы избежать охлаждения и затвердевания ее в полости реза. [c.14] Для резки применяют преимущественно стальные обмазанные, а также угольные или графитовые электроды. Первые позволяют питать дугу постоянным и переменным током. При использовании угольных и графитовые электродов применяется постоянный ток. Лучшие результаты достигаются при прямой полярности постоянного тока. [c.15] Хорошие результаты дает применение упрощенных электродов с покрытиями из железной окалины или каменноугольного шлака (с мелом). [c.15] Более стойкими в эксплуатации являются угольные, особенно графитовые электроды, стойкие при более высоких температурах и имеющие низкое электрическое удельное сопротивление. Угольные электроды обычно имеют диаметр 8—18 мм. Сечение электрода выбирают в зависимости от величины рабочего тока. Чтобы избежать получения излишне широкого реза при использовании сильных токов, при.меняют пластинчатые электроды прямоугольного сечения. [c.15] Ширина реза, полученного методом последовательного выплавления, обычно превышает диаметр электрода на 3—б мм. [c.15] Беличнны, способствующие увеличению скорости резки и повышению устойчивости дуги. Особенно полезно применять токи большой величины прп резке металла значительной толщины, поскольку с ростом толщины ско рость резки быстро падает. В то же время увеличение величины тока вызывает повышение скорости сгорания электрода. Поэто1му ток всегда должен соответствовать сечению электрода. [c.16] Дуговой резкой можно обрабатывать углеродистую и нержавеющую сталь, чугун, медь и другие металлы (табл. 5 и 6). Резку меди рекомендуется вести с предварительным подогревом ее до температуры 300—450 °С, что позволяет в 3—5 раз повысить скорость резки. [c.16] Толщина разрезаемого материала в мм. [c.17] Из формулы видно, что наряду с необходимостью резки с наибольшей скоростью следует добиваться снижения скорости расходования электродов, вспомогательного времени на их за.мену, а также увеличения длины электрода и повышения устойчивости дуги. [c.18] Механизированная подача проволоки позволяет сделать величину вылета последней минимальной. При это.м появляется возможность, с одной стороны, значительно уменьшить диаметр проволоки и сократить тем самым ширину реза, а с другой,— существенно увеличить величину тока, что приведет к повышению скорости резки. [c.19] Диаметр проволоки так же, как и ширина реза, существенно влияет на глубину проплавления, устойчивость процесса и чистоту кро.мок. С уменьшение.м диаметра проволоки глубина проплавления возрастает, соответственно увеличивается возможная толщина разрезаемого металла. Этим и ограничиваются требования, предъявляемые при резке к электродной проволоке, химический состав которой не имеет существенного значения. Чистота поверхности проволоки должна обеспечивать удовлетворительный контакт в токоведущих роликах. [c.19] Основное требование, предъявляемое к флюсу, заключается в том, чтобы он, способствуя наиболее глубокому проплавлению металла, повышал режущие свойства дуги. В работе [10] отмечается, что чем выше тугоплавкость флюса, тем при неизменны. режимах, меньше зона проплавления металла и тем большую толщину его может проплавить дуга. В качестве флюсо могут быть использованы различные вещества смеси кварцевого песка с железной окалиной или формовочной землей плавленые флюсы, используемые при сварке, а также доменные или мартеновские шлаки [И]. Использование последних не снижает устойчивости процесса и не влечет за собой понижения скорости резки. [c.19] Режимы резки, кроме диаметра электрода, включают величину тока и скорость подачи проволоки и определяют возможную скорость резки. Практически скорость резки пропорциональна величине тока. В табл. 7 приведены данные о диаметре электродов, величине тока, скорости резки и расходах материалов, полученные при флю со-дуговой резке углеродистой стали толщиной 3— 12 лш. Данные показывают, что скорости флюсо-дуговой резки существенно превышают скорости, получаемые прн резке стали кислородом. [c.20] Техника флюсо-дуговой резки является несложной. При этом используется обычное оборудование для дуговой сварки под флюсом. Дугу питают переменным током от мощных сварочных трансформаторов. [c.20] Для зажигания дуги возбуждают высокочастогный разряд, питаемый от осциллятора. При скоростях резки 90—285 м/ч, величине тока 800—2500 а и использовании различных флюсов обеспечивается надежное зажигание дуги. [c.20] Дуговая резка металла под флюсом в течение длительного времени применяется в производстве сварных труб со спиральным швом и обеспечивает возможность скоростного перерезания труб со стенками толщиной до 10—12 мм. Существенный недостаток флюсо-дуговой резки заключается в большом расходе электродной проволоки, что даже при замене качественной проволоки некондиционной заметно снижает экономическую эффективность резки. [c.20] Наряду с высокими нормами расхода электродных материалов общим недостатком дуговой электрической резки является низкое качество реза. Полость реза получается широкой, неравномерной с неровными поверхностями и большими трудноудаляемыми натеками расплавленного металла на нижних кромках. Для их уменьшения целесообразно разрезаемую поверхность расположить под углом 60—70° одпако уже при наклоне 30—40° заметно улучшаются результаты резки. [c.20] Недостатком разделительной дуговой резки последовательным выплавлением является также низкая производительность. Резка же сквозным проплавлением может быть применена лишь для материалов относительно малых толщин. [c.21] Вернуться к основной статье