ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Наладка оборудования (общие требования к наладке автоматического оборудования) из "Конструкции и наладка автоматических линий и специальных станков " Наладка оборудования состоит из подгонки и взаимного согласования всех узлов и механизмов после их сборки и монтажа, установки цикла и режимов обработки, настройки движе ния рабочих органов, пробного пуска и контроля первых деталей, окончательной поднастройки положения упоров или губок контрольно-измерительных устройств, в результате чего технологические (станок, моечная машина и т. д.) или транспортные (транспортер, бункерное устройство и т. д.) агрегаты оказываются подготовленными для выполнения обработки или для транспортирования заданных деталей с определенным тактом или получения заданной точности обработки. [c.16] Ознакомление с технической документацией. Перед началом работы наладчик обязан тщательно изучить паспорт и руководство по обслуживанию оборудования, проверить наличие оснастки и инструмента, поставляемого со станком, изучить особенности оборудования, его работу, действие органов управления и системы блокировок. Наладчик должен хорошо знать порядок подготовки оборудования к пуску и требования, предъявляемые к технике безопасности данного оборудования. Наладчик обязан внимательно изучить чертежи заготовки и обработанной детали, ознакомиться с размерами, припусками и допусками на обработку, техническими требованиями, материалом, термической обработкой и т. п. Наладчик должен изучить также операционную карту обработки, ознакомиться со схемой наладки, режимами обработки, предусмотренными инструментами и приспособлениями. [c.16] Подбор, подготовка режущего или абразивного инструмента и приспособлений. Перед установкой на станок наладчику необходимо подобрать и подготовить весь режущий или абразивный инструмент и приспособления (оснастку), предусмотренные операционной картой обработки- или схемой наладки. Следует проверить также комплектность оснастки, качество изготовления, состояние заточки резцов, отсутствие внешних дефектов на приспособлениях и т. п. Инструмент, имеющий трещины на режущей кромке, должен быть заменен новым. Шлифовальные круги с трещинами (проверяется простукиванием) также должны быть изъяты из работы. Подобранный инструмент должен находиться на рабочем месте. [c.16] Подбор и подготовка мерительного инструмента. В процессе наладки и испытания метал-лорел ущего оборудования необходимо на рабочем месте иметь весь универсальный и специальный мерительный инструмент для контроля обрабатываемых деталей. Наладчик должен про-, верить комплектность инструмента (по ккрте контроля-детали), а также правильность настройки специального инструмента, например одномерных приборов (по эталонам). [c.16] Установка и настройка оснастки (инструмента и приспособлений) для металлорежущего оборудования. Согласно схеме наладки и операционной карте наладчик устанавливает на оборудование инструмент и придпособления. После этого он уста 1авливает необходимые величины перемещений суппортов, головок, столов и т. п., регулируя ход цилиндра и установку кулачков и упоров. В зависимости от метода наладки правильность установленного инструмента и приспособлений проверяют по шаблонам, по эталонной детали или методом пробных проходов при обработке детали. Далее наладчик настраивает режимы резания в соответствии с операционной картой. [c.17] Пробная обработка первых деталей (для металлорежущего оборудования). По окончании проверки наладчиком правильности установки инструмента, надежности зажима детали в приспособлении, правильности работы узлов по циклу, правильности установленных режимов резания производится пробная обработка первой детали (на полуавтоматическом цикле). После обработки деталь проверяют по всем обработанных ным поверхностям мерительным инструментом и в зависимости от полученной точности и воз-можных отклонений выполняют частичную или полную корректировку установки всего инст-,/ румента. Затем обрабатывают вторую деталь, проверяют ее и корректируют установку инструмента и т. д. до тех пор, пока не будут получаться годные детали. [c.17] Обработка опытной партии. При получении годных деталей по геометричёской форме, размерам и чистоте обработки, сборке, качеству промывки, упаковке и другим операциям во время пробной обработки первых деталей выполняют отладку оборудования на заданную программу (производительность). Оборудование пускают на автоматический цикл с бесперебойной обработкой детали в течение не меньше одной смены. Степень готовности оборудования определяют тем, что оно в течение смены должно обработать партию годных деталей в количестве, предусмотренном паспортом. При получении положительных результатов цборудование при необходимости сдается комиссии или ОТК. [c.17] Дополнительные сведения по наладке, относящиеся конкретно к разным видам оборудования (специальные металлорежущие станки, транспортные устройства и т. д.), а также типичные неполадки при работе автоматической линии и комплектующего оборудования приведены в последующих главах. [c.17] В процессе эксплуатации оборудования производится его подналадка в связи с изменением размера обрабатываемой детали. [c.17] Подналадкой оборудования называется корректировка положения режущих кромок инструментов, положения кулачков, упоров, губок измерительного прибора и т. д. с тем, чтобы обеспечить необходимый раз) ер обрабатываемой детали. [c.17] После ручной подналадки необходимо выполнять пробную обработку, что вызывает значительные простои оборудования и повышенный брак в наладке. [c.18] Однако при высоких требованиях к размерной точности обработки (шлифование, тонкое растачивание и др.) необходимо регулировать положение образующих режущих кромок инструмента чаще, чем он теряет режущую стойкость, так как размерный износ и другие факторы, действующие в процессе обработки, вызывают потерю точности обработки. [c.18] В этом случае применяется автоматическая подналадка положения инструмента. Сущность ее заключается в том, что детали измеря отся во время обработки или непосредственно после нее и по их фактическим размерам автоматически управляют положением режущей кромки инструмента. [c.18] А — часть поля допуска, предназначенная для компенсации погрешностей измерения, тепловых деформаций и т. д. [c.18] Практически А берется от 10 до 20% от общего поля допуска на обработанную деталь. [c.18] Наладка станков у верхней безопасной границы поля допуска приводит к быстрому выходу деталей за поле допуска, настройка же около нижней границы поля допуска без учета указанных выше факторов приводит к появлению окончательного брака. Ниже приводятся типовые методы наладки станков. [c.18] Наладка по пробным деталям. Наладка заключается в предварительном расчете уровня наладки по приведенным выше формулам и проверке правильности ее путем измерения пробных деталей. [c.18] Следует учитывать, что средний размер пробных деталей, измеряемых в начале обработки, из-за случайных факторов не совйадает с наладочным размером и поэтому для настройки рекомендуется брать допуск 0,ЗДРЯ. При наладке рекомендуется пользоваться мерительным инструментом, цена деления которого составляет 1/5ч-1/25 полного допуска на обработку. [c.18] Наладка по эталону, шаблону или по готовой детали. Этот метод является статическим и заключается в установке инструмента на неработающем станке до касания с поверхностью эталона (готовой детали). При работе на агрегатных и специальных станках применяют специальные шаблоны, по которым устанавливают кулачки и инструменты. Шаблон имеет необходимые элементы базирования и закрепления. [c.18] При наладке автоматических линий из агрегатных станков широко используют специально изготовленную и аттестованную ОТК эталонную деталь, по которой устанавливают инструмент. На позициях предварительной обработки линии в эталонную деталь устанавливают специальные втулки, чтобы было возможно выполнять наладку всего инструмента линии. [c.18] Вернуться к основной статье