ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Вспомогательное оборудование и основные вопросы эксплуатации котельных установок Водоподготовка и водный режим котельного агрегата из "Тепловая часть электрических станций " Парообразующие элементы котлоагрегата в условиях эксплуатации находятся под большим внутренним давлением, создающим значительные напряжения в металле. Высокие температуры рабочих сред и стенок поверхностей нагрева и других элементов котельного агрегата снижают прочностные характеристики материала, создают благоприятные условия для химического и механического воздействия среды (коррозия и эрозия). [c.94] При выборе металла для элементов котельного агрегата также необходимо считаться с особенностями технологии изготовления последних. Применительно к современной техно-логпи котлостроения, где основными операциями являются гибка, вальцовка и сварка, основными технологическими требованиями к металлу являются высокая пластичность, хорошая свариваемость и легкая механическая обрабатываемость. [c.94] Барабаны котлов изготовляются в настоящее время для давления до 60 ат из листовой качественной углеродистой стали марок 15К, 20К и 25К с содержанием углерода соответственно 0,12—0,20 0,10—0,24 и 0,21 — 0,28 /в. [c.94] При более высоких давлениях (60—125 ат) применяется специальная марка углеродистой стали 22К,. а для давлений выше 125 ат — сталь 16 ГНМ с содержанием 1 —1,5% никеля и 0,4—0,55% молибдена. [c.94] Для изготовления труб поверхностей нагрева, работающих при давлениях до 60—140 ат и темшературе-стенки до 500° С, идет углеродистая трубная сталь марок 10 и 20. При температуре стенок труб до 530° С уже необходимо применять молибденовую сталь 15М и 20М, а при температуре стенок до 560° С — хромомолибденовую сталь 15ХМ с содержанием хрома около 1% и молибдена около 0,5%. [c.94] При еще большей температуре стенок необходимо применение более дорогих высоколегированных сталей ш сталей аустенитного класса. [c.94] Наряду с металлом большая доля затрат и веса в котельном агрегате падает на ограждение и тепловую изоляцию топочного устройства и газоходов от внешней среды в виде так называемой обмуровки. [c.95] Обмуровка потолочного перекрытия подвешивается к поперечньш балкам каркаса (рис. 4-39) или держится на трубах поверхностей нагрева. Трубы поддерживаются тягами,, связанными с каркасом. [c.95] В новых конструкциях обмуровки топок находит широкое применение облегченная натрубная обмуровка (рис. 4-40), которая держится на трубах экранов в виде нескольких слоев различных огнеупорных и изоляционных масс. [c.95] Слои обмуровочной массы наносятся на трубы в виде штукатурки и обмазки. [c.95] Для увеличения прочности такой обмуровки в ее конструкцию включены проволочная сетка, стяжные болты и шипы на трубах. [c.95] При более высоких давлениях пара (до 100—150 ат) умягченная вода должна иметь примерно в 8—10 раз меньшую жесткость и значительно меньшую щелочность, избыточная величина которой может привести к появлению щелочной коррозии поверхностей нагрева. Одним из наиболее широко применяемых способов водоподготовки для этих параметров пара является ее катионирование, заключающееся в фильтрации воды, содержащей катионы кальция и магния (т. е. основные накипеобразующяе соли временной жесткости) через нерастворимый поглотитель х (катионит). В процессе катионирования катионы наки-пеобразователей заменяются катионами фильтрующего материала, которые образуют в воде соли, обладающие высокой растворимостью и не дающие накипи. [c.97] Продувка влечет за собой одновременно тепловую потерю и потерю рабочего тела. Однако следует иметь в виду, что уменьшение величины продувки вызывает увеличение солесодер-жания котловой водьп до предельного. При зтО М наблюдается значительное увлажнение пара, вызванное образованием пены с нарушением границы между водяным и паровым пространствами в барабане котла. Увлажнение пара, т. е. ухудшение его качества, нарушает режим работы пароперегревателя и сопровождается выносом солей с влагой в пароперегреватель и в паровую турбину. [c.99] Для уменьшения величин продувок и сохранения качества пара в современных котлах применяют так называемое ступенчатое испарение. При ступенчатом испарении часть экранов, имеющих паропроизводительность 15—30% от общей мощности котла, присоединяют опускными и подъемными трубами к выделенным с помощью перегородки частям барабана. Продувка котла ведется из последнего отсека (рис. 5-1). [c.99] Образующийся в этих экранах пар перепускается через окна в верхней части перегородок в основное паровое пространство барабана. Пополнение отсека водой, убывающей в процессе парообразования, осуществляется через отверстие в перегородке также из основной части барабана. [c.100] Для той части барабана, в которую выводится 85—70% всего производимого пара, таким образом, осуществляется продувка в размере свыше 15—30%, а следовательно, обеспечивается низкое солесодержание в котловой воде в ней и высокое качество пара. Продувка же из выделенного отсека, называемого солевым отсеком, устанавливается незначительной (не более 3—5%), что хотя и повышает солесодержание котловой воды в нем и, следовательно, ухудшает качество выделяемого им пара, но незначительность количества этого пара мало влияет на общее качество после смешения его с основной массой пара в чистом отсеке. [c.100] Применение ступенчатого испарения позволяет работать на питательной воде ухудшенного качества при сниженной продувке и дает возможность несколько повысить к. п. д. станции. [c.100] Вернуться к основной статье