ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Устройства, механизирующие контроль обрабатываемых деталей из "Механизация и автоматизация обработки деталей на токарных станках " Получение требуемых размеров по диаметрам и длинам при работе по настройке, как было подробно рассмотрено в п. 7, обеспечивается использованием лимбов различных конструкций, упоров неподвижных одно-и многопозиционных (в ряде случаев в сочетании с длиноограничителями и механизмами автоматического выключения), индикаторов в сочетании со штихмасами и т. д. [c.61] приведены результаты экспериментальных исследований по достигнутой точности при использовании тех или других устройств. [c.61] В некоторых случаях, используют устройства для контроля диаметральных размеров в процессе обработки деталей описание подобных устройств приводится ниже. [c.61] Наряду с перечисленными выше устройствами для механизации получения диаметральных размеров целесообразно также применение механизации контроля размеров в процессе обработки. [c.61] В качестве инструментов для контроля размеров в процессе обработки на токарных станках используются вращающиеся калибры, пробки и скобы, рекомендованные ЦНИИТмаш, описание которых имеется в литературе-[43, 2], и некоторые приборы для контактного и бесконтактного измерений. [c.62] На фиг. 34 показан прибор с односторонним контактом для измерения двух узких буртиков в процессе обтачивания, предложенный канд. техн, наук А. Д. Мартыновым и инж. А. В. Поладько, Прибор прикрепляется к кронштейну, присоединенному к станине станка, и имеет две штанги 2 и 6 (фиг. 34, а, б), запрессованные в среднюю поворотную часть. Каждая штанга устанавливается вертикально для измерения диаметра того или другого буртика. Введение в работу, например, штанги 6 производится поворотом средней части при помош,и рукоятки 4 с последующим фиксированием ее стопором 3. Внутри каждой штанги помещены шпиндели 8, нижний торец каждого-из них снабжен измерительным наконечником, В устройстве предусмотрена возможность вертикального перемещения шпинделей верхний плоский торец шпинделя находится в контакте с прикрепленным к корпусу индуктивным датчиком 5. [c.62] Прибор можно применять для контактного и бесконтактного измерений. [c.62] На фиг. 34, в приведена схема контактного метода измерения, Здесь с измеряемой поверхностью соприкасается лента 1, связанная с держателем 2. К внутренней стороне ленты прикасается измерительный наконечник. Применение ленты способствует уменьшению давления в месте контакта. Отсчет размера производится по шкале 3. [c.62] При бесконтактном измерении (фиг. 34, г) в конструкцию вводится сопло 2, установленное за лентой 1. Сопло опускается вниз гайкой 9 (фиг. 34, б до определенного положения, фиксируемого пневматическим указателем 3 (фиг. 34, г). В то же время делается отсчет отклонения размеров по шкале 4. [c.62] Бесконтактное измерение можно осуществить и без ленты (фиг. 34, д), однако неровности обрабатываемой поверхности могут оказывать влияние на результаты измерения. [c.62] Застройка прибора производится по вращающемуся образцу. [c.62] Перфильевым предложен виброконтактный датчик (фиг. 35) для контроля размеров в процессе обработки. [c.62] Необходимость разработки такого датчика вызвана тем, что при непрерывном контакте наконечников приборов с обрабатываемой деталью, в особенности в условиях скоростной обработки, не только наблюдается значительный их износ, но и сам процесс измерения оказывается порой невозможным. [c.62] В рассматриваемом датчике в контакте с поверхностью обрабатываемой детали находится вибрирующий наконечник 1, который удерживается плоской пружиной 2, прикрепленной к корпусу 3. Собственная частота колебаний пружины 100гг она приводится в колебательное движение с помощьЮ электромагнита 7, питаемого током промышленной частоты. По мере снятия припуска с обрабатываемой детали измёняется величина амплитуды колебаний, чем и может быть определена величина снятого припуска. [c.62] Для дистанционного измерения величины амплитуды используется магнито-электрический виброгенератор малых размеров напряжение ег измеряется с помощью милливольтметра 6. При ста колебаниях в секунду производится контроль размера в,разных точках обрабатываемой детали и результаты измерения могут быть усреднены во времени. [c.62] Описанная схема относится к одному из вариантов разработанной конструкции возможно ее дальнейшее усовершенствование. [c.64] На фиг. 36, а и 37, а (нумерация деталей на последней принята но фиг. 36, а) представлен общий вид загрузочного устройства к станку 1610П с питателем для деталей, изображенных на фиг. 36, б. Это устройство монтировано на кронштейне 15, прикрепленном к задней стенке станины станка. [c.65] Заготовки вручную загружают в каждый из 36 пазов барабана 6, находящегося внутри неподвижной обоймы 7. Пазы и загрузочное отверстие имеют строго определенную форму и размеры в соответствии с заготовками, благодаря чему последние оказываются правильно ориентированными. Время загрузки по данным наблюдений составляло около 42 сек., а время непрерывной работы станка по автоматическому циклу 15 мин. [c.65] Вернуться к основной статье