ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Механизирующие устройства из "Механизация и автоматизация обработки деталей на токарных станках " Из табл. 3 видно, что время, затрачиваемое на кинематическую настройку станков (установление режимов резания) невелико, поэтому проблема модернизации станков с целью уменьшения этого слагаемого времени может быть опущена как экономически не оправдываемая. [c.16] Время же технологической настройки (обработка наладочных деталей и поднастройка станка) значительно. [c.16] При настройке станка следует стремиться к получению размера, лежащего ближе к нижнему предельному размеру (при обработке внешних цилиндрических поверхностей) и тогда большая часть поля допуска может быть использована для компенсации износа резца. [c.16] Все существующие виды настройки станков на размер по точности, скорости и экономичности выполнения уступают место наиболее прогрессивному методу — применению взаимозаменяемых резцов. [c.16] Такой метод настройки получает все большее распространение в условиях массового и крупносерийного производств, при обработке деталей на многорезцовых станках. Однако следует стршиться к его распространению и на токарные станки, в частности, на станки с программным управлением. [c.16] Особенно важно применение взаимозаменяемых резцов при комплексной автоматизации токарных станков. [c.16] Следует также при экономической эффективности применять конструкции, обеспечивающие автоматическую поднастройку станков [12]. [c.16] По табл. 2 вспомогательное время на установку, закрепление, открепление и снятие деталей составляет 28% от всей величины расходуемого вспомогательного времени. Это объясняется тем, что при обработке деталей классов валов, втулок, дисков, зубчатых колес, эксцентриков и др. часто используют обычные патроны, хомутики с поводковыми планшайбами, обычные оправки и т. д., и мало внимания уделяют применению быстродействующих зажимных устройств. [c.16] Различные совершенные конструкции патронов с пневматическими, гидравлическими и другими видами приводов подробно описаны в различных трудах, поэтому рассмотрим в качестве примеров рациональной оснастки лишь поводок с плавающим центром и две конструкции патронов. [c.16] Поводок с плавающим центром, изображенный на фиг. 1, является усовершенствованной конструкцией, разработанной В.,Н. Березовским. В хвостовую часть 1 этого поводка с наружным конусом Морзе 5 вставлен плавающий центр 5 (зазор между центром и диаметром отверстия допускается 0,01—0,015 мм). Вылет центра 5 регулируется винтом 2. Перемещение центра 5 осуществляется пружиной 3, натяжение которой на величину 25 кГ регулируется гайкой 8. [c.17] Поводковая шайба 6, оснащенная зубцами, которые вдавливаются в торец заготовки при поджатии последней, соединена с промежуточной шайбой 7. На торцах этих шайб имеются выступы с цилиндрическими поверхностями, с взаимно перпендикулярным расположением их, благодаря чему обеспечивается самоустанавливаемость и равномерное вдавливание зубцов в торец заготовки. При этом крутящий момент может быть передан последней как при прямом, так и при обратном вращениях. Гайкой 4 шайбы 5 и 7 удерживаются от выпадания. [c.17] Поводок оснащается комплектом шайб, диаметром от 20 до 40 мм с интервалом 5 мм, причем на шайбе 6 число зубцов колеблется в пределах от 12 до 16 в зависимости от диаметра. [c.17] Если заготовку поджимают с усилием Q = 1200 кГ, то крутящий момент, передаваемый поводком с плавающим центром, определяется на основании опытных данных = 18 000 кПмм. [c.17] Точность при обработке деталей с описанным поводком получалась высокой радиальное биение не превышало 0,02 мм и погрешность размеров по длине — 0,05 мм. [c.17] Имеются поводки с плавающими центрами, у которых фиксирование центра в рабочем положении обеспечивается с помощью шариков (эскиз и размеры этих поводков приведены в приложении 2). [c.17] На фиг. 2 изображен поводковый патрон с автоматически раскрывающимися кулачками конструкции станкозавода им. С. Орджоникидзе. Он может быть использован для закрепления обрабатываемых деталей с диаметрами от 30 до 150 мм, что достигается применением сменных кулачков 11. [c.17] Фланец 8 патрона центрируется коническим выступом шпинделя и крепится к последнему болтами. Корпусу 10, связанному с фланцем 8 винтами 6, проходящими через распорные втулки 5, передается вращение через сухари 9, на которые посажены кулачки 11. Одновременное закрепление обрабатываемой детали кулачками 11 обеспечивается за счет обычного перемещения корпуса 10 вдоль пазов возвращение его в начальное положение осуществляется пружиной 2. [c.17] Кроме этого, на заготовку действуют радиальная сила Ру и осевая которая стремится переместить обрабатываемую заготовку вдоль оси. За время одного оборота шпинделя происходит некоторое перераспределение сил между кулачками. [c.18] Увеличение коэффициента сцепления достигается нарезанием зубцов на зажимных поверхностях кулачков //, в этом случае принимают коэффициент сцепления fi = 0,8. [c.18] При прекращении вращения шпинделя кулачки И поворачиваются в исходное положение плунжерами 4, перемещаемыми пружинами 3. [c.18] Вернуться к основной статье