ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Значение механизации и автоматизации обработки на токарных станках — Автоматическое получение размеров при работе на токарных станках из "Механизация и автоматизация обработки деталей на токарных станках " Механизация и автоматизация обработки неразрывно связаны с решением вопроса об автоматическом получении требуемых размеров и формы обрабатываемых деталей. [c.8] В практике машиностроительных заводов для получения необходимой точности размеров применяются два метода работы по промерам и настройке. [c.8] Метод работы по промерам характеризуется тем, что при обработке деталей рабочий перед осуществлением нового прохода производит установку резца на определенную глубину резания. Получение требуемого размера обычно сопровождается необходимостью ряда проходов и промеров, и все же точность обработки получается невысокой, так как резцом можно снять стружку толщиной не менее 0,005 мм. Метод работы по промерам применяется, в ряде случаев, при индивидуальном и мелкосерийном производствах, но он должен быть заменен работой по настройке. [c.8] Метод работы по настройке, являющийся более прогрессивным по сравнению с методом работы по промерам, может быть легко осуществлен при использовании устройств, обеспечивающих автоматическое получение размеров. При работе по настройке обрабатываемая деталь и режущий инструмент должны занимать строго определенное положение (одинаковое для всех деталей данной партии) относительно базовых элементов станка, на котором производится обработка. [c.8] Кроме случайных, имеются также и систематические погрешности, например, от износа резцов и их нагревания при резании. [c.8] Ао —изменение размера в начале обработки партии деталей (с учетом влияния нагрева инструмента при резании, самопроизвольного смещения суппорта и других факторов). [c.9] нэл — погрешность измерения пробных деталей. [c.9] Суммирование упомянутых величин произведено по квадратичному закону, так как их значения являются случайными. [c.9] Яхин рекомендует при расчетах, связанных с определением настроечных размеров, пользоваться точностными диаграммами, полученными или на основе выборочного обмера деталей после обработки, или в результате построений, основанных на опытных и теоретических исследованиях. [c.9] Для сокращения времени и повышения точности настройки необходимо применять взаимозаменяемые инструменты. [c.10] При настройке станков по методу обработки пробных деталей контроль размеров последних осуществляется универсальными измерительными инструментами, рабочими предельными калибрами и калибрами настройщика. Положение резца относительно заготовки регулируется по лимбу, индикатору и т. д. [c.10] При статической настройке установка на размер производится главным образом по образцам, а в случаях применения в станках программного управления форма и размеры обрабатываемых деталей обеспечиваются командными импульсами от магнитных лент и барабанов, перфорированных карт и других видов программоносителей. [c.10] При настройке станка на размер следует обеспечивать наиболее точное совпадение центра группирования погрешностей с точкой, соответствующей расчетной величине рабочего настроечного размера. [c.10] Универсальные измерительные инструменты, используемые для обмера деталей в процессе настройки, должны допускать отсчет размеров не ниже Va от поля допуска на изготовление детали при работе по 3-му классу точности 0,005—0,010 мм и при работе по 4-му классу точности 0,02—0,05 мм. [c.10] Контроль размеров жесткими рабочими калибрами при настройке не дает возможности судить о фактических размерах пробных деталей. Поэтому для подтверждения правильности настройки станка необходимо обработать значительное количество пробных деталей. Если отклонения их размеров не выходят за пределы поля допуска, то это свидетельствует о правильности настройки. Для уменьшения количества пробных деталей настройщик иногда применяет специальные калибры с более узкими полями допусков. [c.10] Следует отметить, что использование калибров настройщика вызывает дополнительные производственные затраты, связанные с их изготовлением, и, кроме того, узкое поле допуска у них затрудняет настройку станка. [c.10] При статической настройке погрешности складываются из неточностей изготовления образца, погрешностей поправки к подсчитанному размеру по формулам (стр. 9) и погрешностей установки режущего инструмента. [c.10] Применение обработанных деталей в качестве образцов для настройки менее целесообразно по сравнению со специальными образцами, которые рекомендуется изготовлять из стали, закаливать, шлифовать и, если требуется, доводить. [c.10] При установке резца между его вершиной и образцом помещают шуп или бумажку возможна также установка по электроконтакту. В этом случае погрешность диаметральных размеров, вызываемая настройкой, составляет +(20—40) мк. Погрешность может быть снижена до 10 мк при установке по предельному щупу. [c.10] Для повышения точности статической настройки целесообразно вносить коррективы в размер образца с учетом влияния деформаций системы, изменения температуры и других факторов, пользуясь данными обмеров ранее обработанных деталей. [c.10] Вернуться к основной статье