Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...

Статьи Чертежи Таблицы О сайте Реклама
Ниже приведены технологические процессы литья ряда стальных, чугунных и бронзовых деталей подвижного состава железнодорожного транспорта (по данным литейно-механического завода имени Л. М. Кагановича в г. Люблино).

ПОИСК



Технологические процессы литья деталей подвижного состава

из "Технический справочник железнодорожника Том 12 "

Ниже приведены технологические процессы литья ряда стальных, чугунных и бронзовых деталей подвижного состава железнодорожного транспорта (по данным литейно-механического завода имени Л. М. Кагановича в г. Люблино). [c.64]
Расход формовочных материалов на тонну (в среднем) годного литья деталей подвижного состава указан в табл. 87. [c.64]
Примерный состав и физические свойства стержневых и формовочных красок, формовочных и стержневых смесей приведены в табл. 88-91. [c.64]
Нормы расхода шихтовых материалов для стального, чугунного и бронзового литья приведены в табл. 92—94, расход металла на единицу изделия — в табл 5. Эти таблицы— пример практического использования обобщённых данных, приведённых выше. [c.64]
Срок службы тормозной паровозной колодки увеличился примерно вдвое за счёт отбела поверхности на концах колодки до Яб=350- 450 и за счёт вставок, отливаемых из белого чугуна с Нв не ниже 400. [c.64]
С увеличением твёрдости чугуна возрастает хрупкость его, а следовательно, и колодок. Во избежание аварий от разрушения колодок и попадания кусков последних под бандаж во время движения паровоза в тело колодки заливают штампованный каркас из мягкой стали, который заранее вкладывают в форму при её изготовлении. [c.64]
Букса 50-т вагона НТВ (С-1). [c.65]
Вставки для паровозных колодок отливают из специального чугуна (белого) в сырые песчаные формы, без стержней. [c.65]
Получаемая твёрдость тела колодки между вставками должна быть не ниже Яб=210. Дли-113 распространения отбела концов колодки по рабочей поверхности должна быть в пределах. )() — 60 мм. Отбел концов колодок и получение высокой твёрдости на концах достигается за счёт установки в форме наружных холодильников около будущих концов колодки. [c.65]
Формовку колодок производят на формовочных машинах 266 (ВФ-17) или 231 (ВФ-20). Одновременно формуются две колодки в опоке. Разрез собранной формы дан на фиг. 15. [c.65]
Формовку ведут по разъёмной металлической модели в двух опоках. Разъём модели сделан по продольной оси. [c.65]
Сначала формуется нижняя половинка формы, в которую затем устанавливают боко-пые холодильники, предназначенные для отбела концов, и вставки (утюжки и полумесяцы), заранее отлитые из белого чугуна. Затем формуется верхняя половинка формы, в которую вставляется штампованный каркас (фиг. 16) каркас крепится при помощи шпилек или гвоздей. [c.65]
Перед установкой каркаса устанавливаются скоба и сухой стерженёк под скобу, который крепится двумя шпильками диаметром 2 мм и длиной 80 мм. [c.65]
Заливка собранной формы производится через стояк диаметром 30 мм н воронку диаметром 50 мм из чайникового ковша ёмкостью 180 — 160 кг. [c.65]
Твёрдость вставок в изделии согласно техническим условиям должна быть не ниже Яiз=400. [c.66]
Выплавку белого чугуна для вставок производят в вагранке, где обычно выплавляют серый чугун. [c.66]
Флюс (известняк) присаживается в количестве 25 — 30% топливной колоши. [c.66]
Температура металла на жёлобе должна быть не ниже 1410 . [c.66]
Разрез собранной формы и сечение элементов литниковой системы указаны на фиг. 17 (утюжки) и фиг. 18 (полумесяцы). [c.66]


Вернуться к основной статье

© 2025 Mash-xxl.info Реклама на сайте