ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Производство меди, алюмипия и других цветных металлов из "Материаловедение (по санитарной технике) " В последние годы начали внедряться методы непрерывной разливки стали (рис. 7). [c.15] На крупных металлургических заводах принята технология, по которой значительная часть слитков из сталеплавильных цехов направляется на прокатку в горячем состоянии (не дожидаясь полного остывания). Таким образом, весь процесс переработки руды — от колошника доменной печи и до выпуска готового проката — оказывается непрерывным, наиболее экономичным. [c.15] Исходными материалами для производства цветных металлов (меди, свинца, олова, цинка, алюминия и др.) являются руды, в которых последние находятся в виде химических соединений — окислов, сульфрщов и пр. [c.15] С целью отделения металлов от пустой породы и механических примесей руды подвергают обогащению и подготовке, после чего полученный концентрат (агломерат) подвергают восстановительной плавке в шахтных илн отражательных печах, или, растворяя, подвергают электролизу. [c.15] Электролиз проводят в ваннах, заливаемых электролитом, состоя щим из водного раствора серной кислоты и медного купороса. [c.16] К двум медным штангам подаеши-вают на равном расстоянии друг от друга в последовательном порядке аноды (пластршы черновой меди — анодные плиты) и катоды (тонкие листы из чистой электролитической меди). При пропускании электрического тока через электролит черновая медь (на аноде) растворяется в электролите и осаждается на катодных пластинах. [c.16] Процесс электролиза продолжительный, длится 20—30 суток. [c.16] Электролитическая катодная медь называется также т е х н и ч е-с к о й опа обладает высокой электропроводностью и употребляется главным образом в электропромышленности для производства проводов и ответственных сплавов. [c.16] Производство алюминия. К алюминиевым рудам относятся бокситы, каолины, нефелины, алуниты и некоторые сорта глин. Бокситы — основное сырье они содержат 40—60% свободного гидрата окиси алюминия А1(0Н)з. [c.16] Водный раствор алюмината натрия фильтруется и поступает в чаны-отстойники с мешалками, где в результате гидролиза раствор разлагается с выделением твердого осадка гидрата окисп алюминия. [c.17] Осадок промывают, фильтруют и прокаливают в печах при температуре 1300° С, где он превращается в безводную окись алюминия А12О3 - глинозем. [c.17] Алюминий получают электролизом глинозема в ванне расплавленного криолита А1Рз ЗКаК. В процессе электролиза глинозем разлагается на составные части — алюминий и кислород. [c.17] Ванна (рис. 9) состоит из стального KOHiyxa, изолированного теплоизоляционной кладкой от внутренних стенок, которые выложены угольной футеровкой. Катодные шины, заложенные в полу ванны, соединены с отрицательным полюсом источника тока, а к анодным шинам присоединены опущенные в ванну с электролитом угольные электроды. Глинозем, загружаемый в ванну с расплавленным криолитом, растворяется в нем из раствора выделяется металлический алюминий и накапливается на катоде — на дне ванны, а кислород, выделяясь на аноде (угольном электроде), образует с углеродом окпсь углерода. Выпуск алюминия производится через 2—4 суток. [c.17] Процесс идет прп температуре 950—1000° С. Напряжение на зажимах ванны около 4—6 в при силе тока до 60 ООО а. Процесс очень энергоемок. На 1 г алюминия расходуется от 16 000 до 19 000 квт-ч электроэнергия, а также 2 г глинозема, 0,6 т угольных электродов (аноды), 0,1 т криолита. [c.17] Технический алюминий содержит 98—99,9% алюминия. [c.17] Производство олова. Оловянные руды (оловянный камень, оловянный колчедан) встречаются редко. Процент содержания олова в них невелик в пределах от 0,25 до 1%. Богатые руды содержат от 2 до 6% олова. Олово в них находится в виде двуокиси 8пОг. [c.17] Добытую руду обогащают, полученный концентрат подвергают восстановительной плавке в отражательных печах, где двуокись олова при 800° С восстанавливается окисью углерода и твердым углеродом. Полученное олово подвергается электролитическому рафинированию. [c.17] Производство свинца. Основной рудой для получения свинца является свинцовый блеск PbS, содержание свинца в ном колеблется от 6 до 16%. Руда обогащается. Концентрат подвергается предварительному обжигу в отражательных печах для разложения сернистого свинца. Вторичным обжигом достигается полное удаление серы и получение окиси свинца РЬО. Окончательное восстановление свинца происходит в шахтных печах, где его восстанавливают углеродом кокса. Полученный свинец имеет до 1,5% примесей. Рафинированный свинец содержит 99,95% свинца. [c.17] Вернуться к основной статье