ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Коэффициент полезного действия стайка из "Металлорежущие станки " Применение гидравлических агрегатов дает значительное уменьшение машинного и вспомогательного времени. [c.177] На фиг. 215 приведена сравнительная таблица сокращения времени при обработке шпинделя токарного станка. [c.177] В процессе работы токарного станка вследствие снятия стружки с обрабатываемой поверхности детали возникают значительные силы, воспринимаемые различными узлами станка. [c.177] Ниже приводится расчет сил, моментов и мощностей резания на токарном станке с приводом от ступенчатого шктза. [c.177] Ур — коэффициенты, определяемые по таблицам режимов резания t н 3 — размеры стружки. [c.178] К — коэффициент пропорциональности, равный 1,15—1,4. [c.178] Это значение Ррем является максимальным и гарантирует нормальную работу станка. [c.179] привод со ступенчатым шкивом развивает шесть различных крутящих моментов, которые можно использовать в процессе работы станка. [c.179] Для случая передачи с коробко11 скоростей момент на шпинделе будет изменяться в зависимости от общего передаточного отношения от приемного шкива к шпинделю. [c.179] Из приведенных соотношгиий видно, что мощность, подводимая ременной передачей к шпинделю, будет наибольшей, когда ремень находится на малом шкиве и имеет наибольшую скорость, т. е. когда на станке установлено наибольшее число оборотов, что обычно соответствует чистовой обработке деталей. В этом случае подводимая максимальная мощность не может быть использована станком. И, наоборот, когда ремень находится,на шкиве с наибольшим диаметром, т. е. когда на стайке производится черновая обработка деталей, подводимая мощность к стайку будет наименьшей. [c.180] В коробках скоростей это противоречие устраняется, что дает возможность максимально эффективно использовать привод. [c.180] При рассмотрении кинематических схем станка мы заметили, что в приводе от двигательного механизма ко всем псполиительным механизмам участвуют различные кинематические пары, посредством которых передаются крутящие моменты и необходимые движения, и в каждой такой паре затрачивается какая-то доля энергии на преодоление сопротивления трения. [c.181] Обычные средние к. п. д. для современных лучших токарных станков колеблются в пределах 0,8—0,9. Этими коэффициентами пользуются при расчетах. [c.181] Каждая машина-орудие, в том числе и токарный станок, должна осуществлять присущий ей технологический процесс с максимальной производительностью в единицу времени. Производительность станка можно определить по-разному в зависимости от того, что хотят учесть при определении степени использования станка. Существует несколько понятий производительности, предложенных акад. В. И. Дикушиным. [c.181] Производительность резания станка характеризуется средним количеством материала, снятого на станке за единицу времени, определяемого или весом, или объемом стружки. [c.181] Признак снятия стружки является самым характерным в работе металлорежущего станка, но современная технология стремится к тому, чтобы создать такие формы заготовок, которые ближе всего подходили бы к окончательной форме детали, максимально снижая припуски и время обработки. Поэтому количество снимаемой стружки не может являться правильным показателем производительности станка, так как нужно стремиться к быстрейшему изготовлению детали со снятием минимальной стружки. [c.181] Производительность формообразования детали на станке характеризуется средней величиной обрабатываемой поверхности в единицу времени. Этот признак производительности станка является эффективным, если процесс обработки сопровождается минимальным объемом стружки. [c.181] Подсчет суммарной обработанной поверхности вызывает затруднения, и поэтому такой метод определения производительности не имеет особого распространения. [c.181] Штучная производительность станка характеризуется количеством штук деталей, изготовленных в единицу времени. Этот признак производительности является самым распространенным, простым и наглядным. [c.182] Вернуться к основной статье