ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы ТРЕНИЕ И ИЗНАШИВАНИЕ ЭЛЕКТРИЧЕСКИХ КОНТАКТОВ (М.А. Мамхегов, А.В. Чичинадзе) из "Трение износ и смазка Трибология и триботехника " Используя (13.35) в зависимости от значения безразмерного параметра т можно различать три предельных случая, или (иначе) три модели разрушения поверхности при трении. [c.520] На рис. 13.34 приведены кривые износа, рассчитанные для этих трех моделей изнашивания. [c.521] При проведении различных лабораторных испытаний большой интерес представляет сопоставление расчетных и экспериментальных результатов по оценке реализуемых коэффициентов трения и интенсивностей изнашивания. Ниже приведен иллюстративный пример такого сопоставления на базе работ, которые выполнены Ю.А. Евдокимовым [18, 27]. [c.521] Оценку трения и износа выполняем на базе капитальных работ И.В. Крагельского и его помощников [8, 9, 10, 26, 27]. [c.521] Проведем сравнительную оценку расчетных и экспериментальных результатов для случая трения цилиндрического пальчикового образца из стали 45 по плоской пластине тоже из стали 45. Необходимые механические характеристики стали 45 взяты из работы [20], То и / определяются из работ [9, 26,27]. [c.522] Во всех трех случаях безразмерная интенсивность линейного изнашивания относится к восьмому классу износостойкости (см, [8,9, 10, 15. 18, 26,27]). [c.523] Такой метод расчета успешно применен Ю,А, Евдокимовым в Ростовском Государственном университете путей сообщения для оценки износа бандажей колес и рельсов на магистральных путях Северо-Кавказской железной дороги. [c.523] Фундаментальными работами в области точности были созданы основы для расчетов, позволяющих оценить влияние погрешности изготовления при массовом производстве на параметрическую точность механизма [2]. Однако в современных экономических и технических условиях такие масштабы производства встречаются реже, а преобладают индивидуальное и мелкосерийное производства, для которых, наряду с пофешностями изготовления., определяющими являются погрешности, возникающие из-за явлений на фрикционном контакте конструктивных элементов механизма. [c.524] Как известно, поверхность трения деталей машин неоднородна по своему составу и, следовательно, сопротивлению изнашиванию. Более твердые включения (например карбиды или окислы) шаржируют поверхность контртела. Поэтому целесообразно, воспользовавшись таблицами статистических данных и классами износостойкости, оценить возможную интенсивность изнашивания проектируемого механизма. При этом приходится учитывать, что даже в состоянии покоя, когда механизм не эксплуатируется, отдельные неровности являются вибровозбудителями, имеющими частоты собственных колебаний 70...90 кГц. Фактическая площадь контакта увеличивается во времени почти в 1,5 раза за сутки по сравнению с первой секундой контактирования. Происходит релаксация напряжений. В результате возникают погрешности геометрии контакта и положения контактирующих элементов механизма. Это изменяет характер нагруженности. В отдельных точках контакта может иметь место локальное нарушение совместимости вследствие фрикционного разофева или превышения нафузкой критических значений для материала элементов пары трения или смазочного материала. Его следствием является возникновение деформационных процессов, включая пе-редеформирование поверхностного слоя материала и даже локальное схватывание на отдельных участках поверхности. [c.524] В результате может иметь место нарушение известного постулата механики изнашивания М.М. Тененбаума [28], согласно которому приоритетно конструктивное оформление механизма Для каждой конструктивной разновидности деталей машин и типовых условий их работы имеет место вполне определенный закон динамики изнашивания, который не зависит от износостойкости и материалов . Другими словами, закон изменения динамики изнашивания в течение всего жизненного цикла механизма будет соответствовать одному из законов, приведенных на рис. 13.35 [26, 27, 28]. При этом величина погрешностей будет изменяться во времени. [c.524] Реальное трибосопряжение отличается от идеального, у которого элементы конструкции абсолютно жесткие. В действительности они всегда обладают определенной податливостью, что при нестабильности коэффициента трения приводит к векторным ошибкам. Нестабильность коэффициента трения в большей или меньшей мере наблюдается при контактном взаимодействии даже удовлетворительно совместимых пар трения. [c.524] Примечание ВО - векторная ошибка, СО - скалярная ошибка. [c.525] В табл. 13.4 приведены результаты анализа видов ошибок по сравнению с идеальным механизмом вследствие трибологических воздействий. [c.525] В реальных условиях работы кривошипно-ползунного механизма в опоре звеньев шатун-ползун имеет место ошибка эксцентриситета как следствие изготовления и сборки элементов кинематической пары подшипника скольжения, так и вследствие несимметричного износа (рис. 13.36). В цилиндрическую втулку ползушки входит палец шатуна. Эксцентриситет вызывается в том числе вследствие износа, несовпадением геометрических элементов кинематической пары подшипника центров относящегося к окружности посадочного цилиндра цапфы / в шатуне 2, и Q, относящегося к окружности пальца 3, входящего в отверстие ползушки 4. [c.525] После того, как в результате моделирования в соответствии с их законами распределения получаются значения ошибок А3 и 0, для каждого значения а вычисляется соответствующая величина ошибки положения. [c.526] Определив N значений ошибок ведомого звена, находим статистическое среднее случайных величин и среднее квадратическое отклонение, а также строим эмпирический закон распределения. [c.526] Рассмотрим вопросы, связанные с прогнозированием надежности механизмов, позволяющим на стадии их разработки сравнивать ожидаемые количественные характеристики с требуемыми по техническому заданию, выявлять инициируемые износом слабые места в конструкции кинематической цепи, принимать меры к повыщению ее надежности и оценивать эффективность выбранных мер. В задачах надежности структура сложной кинематической цепи мащины и служебное предназначение последней должны обязательно учитываться. [c.526] Д = 14 10 мкм/ч - интенсивность износа в кинематической паре I 2, Т - время эксплуатации механизма [2], ч. [c.526] Вернуться к основной статье