ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Схемы и способы параллельно-последовательной штамповки из "Холодная объемная штамповка на автоматах " Формообразование изделия при таком способе штамповки может осуществляться без предварительного редуцирования стержня и с предварительным редуцированием стержня под последующее накатывание на нем резьбы. [c.48] Во втором случае вначале производится редуцирование стержня при заталкивании заготовки в матрицу предварительным пуансоном 9, а затем уже при повторном ходе ползуна окончательным пуансоном 10 формообразуется утолщение. Таким образом, операции редуцирования стержня и предварительного формообразования утолщения выполняются последовательно и совмещены между собой при первом ходе ползуна 7. [c.49] При разработке технологического процесса последовательной штамповки стержневых деталей с консольно расположенными на них утолщениями различной формы важное значение имеет выбор формы и размеров пуансона для предварительной штамповки, обеспечивающего уменьшение степени деформации и благоприятное заполнение металлом рабочих полостей матрицы и пуансона на завершающей стадии штамповки. [c.49] Мировым опытом установлено, что оптимальной формой рабочей части предварительного пуансона является усеченный конус (рис. 2.3, а), размеры которого удобно выбирать и рассчитывать по диаграмме, разработанной В. А. Поповым и представляющей собой зависимость относительных размеров Hid от D ld при различных значениях допустимого соотношения длины высаживаемой части заготовки ho ее диаметру d hjd= 1,7 2,3 2,6 (табл. 2.5 и табл. 2.6). [c.49] При штамповке без предварительного редуцирования стержня диаметр заготовки принимают равным среднему диаметру резьбы изделия. При штамповке с редуцированием стержня диаметр заготовки принимают равным наружному диаметру резьбы, что одновременно позволяет несколько снизить степень деформации, а, следовательно, и упрочнение высаживаемого утолщения. [c.51] Кроме традиционной штамповки изделий с утолш,ением на торце последовательная штамповка применяется для изготовления деталей с фигурным набором в середине между торцами (рис. 2.5), деталей с полостью в стержне (рис. 2.6), а также заготовок шариков и роликов подшипников качения (рис. 2.7, а). [c.52] При штамповке заклепок с полостью в торце стержня используются не только прямой ход ползуна, но и движение выталкивающего стержня при возвратном ходе ползуна. [c.52] Принципиальная схема последовательной штамповки изделий в одной матрице одним пуансоном и за один ход ползуна использована при изготовлении заготовок роликов и шариков (см. рис. [c.52] В первом случае способ высадки аналогичен способу, представленному на рис. 2.4, и отличается тем, что формообразование изделия 9 (шарика, ролика) (см. рис. 2.7, я) производится в матрице Юн пуансоне 7за один ход ползуна 6. [c.53] При изготовлении гвоздей (см. рис. 2.7, 6) с соотношениями диаметра головки г, ее высоты кг и диаметра стержня /, соответственно равными 2,5 и к й 0,6 проволока 1 подается на заданную длину через раскрытое пространство между неподвижной 2 и подвижной 7 зажимными полуматрицами и отрезными подвижными ножами 5, 6. Подача материала осуществляется во время возвратного хода пуансона 4, закрепленного на ползуне 5. Одновременно с началом движения вперед ползуна 5 подвижная полуматрица 7 перемещается к проволоке 1 и зажимает ее между рифлеными поверхностями полуматриц 2 и 7, которые остаются неподвижными до момента окончания процесса формообразования головки пуансоном 4 в штамповочном ручье, образованном сжатыми полуматрицами. В зависимости от размеров головки гвоздей процесс ее формообразования может осуществляться за один или два рабочих хода (удара) ползуна. Затем осуществляется заострение стержня гвоздя и его отрезка двумя перемещающимися навстречу друг другу ножами 3 и б. [c.54] Дополнительная обработка давлением выполняется, как правило, также последовательным способом и заключается в повторном редуцировании стержня под накатывание резьбы и заключительном формообразовании утолщения - прошивки в нем полости или обрезки по наружному контуру. [c.56] Полуфабрикат 2 (рис. 2.8) устанавливается напротив оси формообразующей (обрезной или редуцирующей) матрицы 7, и при ходе ползуна 4 закрепленный на нем пуансон 3 проталкивает заготовку через матрицу, осуществляя редуцирование стержня и обрезку утолщения по контуру. При обратном ходе ползуна стержень 5 посредством рычага 6, получающего привод от кулачка 7 и пружины 8, выталкивает готовое изделие через матрицу. [c.56] Однако применение такой дополнительной обработки не решает проблемы повышения прочности изделия и ее равномерного распределения по стержню и утолщению. [c.57] Принципиальные отличительные особенности параллельнопоследовательной штамповки и, соответственно, принципа действия автоматов от последовательной однопозиционной штамповки заключаются в том, что формообразование изделия осуществляется в нескольких матрицах соответствующим числом пуансонов одновременно за один ход ползуна. На начальной стадии штамповка осуществляется последовательно в каждой матрице. При этом число ударов пуансонов (число ходов ползуна) соответствует числу формообразующих матриц (числу позиций штамповки). Затем штамповка осуществляется параллельно (одновременно) во всех матрицах за каждый ход ползуна. [c.57] Это позволяет не только нужным образом распределять степени деформации по различным участкам изделия на основе постоянства объема заготовки и изделия, но и соответствующим образом управлять его упрочнением и, соответственно, распределением нагрузок на рабочие звенья главного исполнительного механизма, и соответствующим образом влиять на улучшение механических свойств изготовляемого изделия, работоспособность и надежность автоматов. [c.57] Развитие способов параллельно-последовательной штамповки началось на основе расширения технологических возможностей последовательной штамповки путем увеличения числа формообразующих матриц сначала до двух, затем до трех, четырех, пяти и более. [c.57] Далее захваты механизма переноса транспортируют отрезанную заготовку на первую позицию штамповки. При первом ходе ползуна 14 вперед происходит заталкивание заготовки в матрицу 10 пуансоном 11 и прямое выдавливание стержня на заготовке. При отходе ползуна назад выдавленный полуфабрикат выталкивается из матрицы 10 выталкивателем 75 в клещи захвата 8, которые транспортируют его на вторую позицию штамповки. [c.59] При втором ходе ползуна вперед происходит заталкивание полуфабриката в матрицу 16 пуансоном 13 и высадка на полуфабрикате утолщения заданной формы и размеров. При отходе ползуна 14 назад готовое изделие выталкивается из матрицы 16 выталкивателем 17. Таким образом, первое готовое изделие формообразуется за два хода ползуна в каждой из двух матриц 10 и 16, а далее уже за каждый один ход ползуна в обеих матрицах одновременно. [c.59] Пуансоны И к 13 меняются местами посредством поворота головки 12 относительно ползуна 14. [c.59] Вернуться к основной статье