ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Керамические материалы (А. П.Гаршин) из "Справочник конструктора " Использование пластмасс в подшипниках скольжения. В узлах трения многих видов оборудования недопустимо или крайне нежелательно применять смазку. Например, по технологии производства часто исключается смазка в машинах пиш евой, текстильной, бумажной и химической промышленности. Все это обусловило широкое внедрение пластмасс в производство подшипников для данных отраслей промышленности. [c.746] Большое распространение получили полиамидные подшипники. Полиамиды имеют суш ественные преимущества перед другими металлическими и неметаллическими антифрикционными материалами. Они, как правило, обладают повышенной износостойкостью, особенно при работе в режиме сухого трения или недостаточной смазки. Основная цель проектирования и расчета подшипников скольжения (в частности, с вкладышами из полиамидов) — сохранение в течение заданного времени определенного положения с заданной точностью или заданного движения вала по отношению к корпусу машины. Это возможно лишь в условиях, при которых изнашивание элементов пары трения было бы минимальным или не превышало бы некоторых допустимых пределов. [c.746] Полиамидные подшипники допускают удельное давление р = 10 15 МПа pv=lБ + 20 МПа м/с рабочую температуру до 100 °С. [c.746] В полиамидных подшипниках вследствие их малой теплопроводности резче, чем в металлических, сказывается влияние скорости скольжения на температуру и грузоподъемность. Например, при уменьшении скорости с 1 до 0,4 м/с удельную нагрузку при работе всухую можно увеличить на непродолжительное время с 0,2-0,5 до 2,0-2,5 МПа. [c.746] Добавление небольшого (1-5 %) количества двухсернистого молибдена или коллоидного графита увеличивает антифрикционные свойства подшипников. [c.746] Рекомендуемые режимы работы подшипников, изготовленных из различных пластмасс, представлены в табл. 4.3.8. [c.746] Использование пластмасс для изготовления зубчатых колес. Шестерни из полимерных материалов, таких как капрон, фторопласт, дифлон и другие, обладают комплексом ценных свойств абразивной и химической стойкостью, низким коэффициентом трения, высокой технологичностью, бесшумностью. Пластмассовые шестерни получают литьем под давлением, заливкой, спеканием. [c.746] При разработке зубчатых передач, используя ряд положительных качеств пластмассовых материалов, одно из колес в паре делают пластмассовым (из дифлона, полиамида и др.), другое — чугунным или стальным с закалкой. Такое сочетание материалов обеспечивает практически бесшумную работу зубчатой передачи при больших окружных скоростях. Основной недостаток пластмассовых колес — низкие допускаемые нагрузки (в 2-3 раза меньше, чем для стальных колес), ограничиваемые выносливостью против выкрашивания и износостойкостью рабочих поверхностей зубьев. [c.747] Если зубчатое колесо из пластмассы надевается на вал непосредственно, то соединить его с валом целесообразно с помош ью шлицев. Рекомендуемое допускаемое напряжение при расчете шлицы на смятие для полиамидов — 7-10 МПа для полиформальдегида — 12-15 МПа. [c.747] Использование пластмасс в крепежных деталях с резьбой. Среди многообразия изделий из пластмасс большую группу составляют изделия, имеющие наружную, внутреннюю и другую резьбу, которую получают как в процессе формования, так и нарезанием механическим способом. Возможность непосредственного получения резьбы в процессе формования изделия, несмотря на усложнение конструкции формы, дает значительные преимущества, так как исключает операцию механической обработки. [c.747] Для пластмассовых деталей, свинчиваемых с неметаллическими деталями (стеклянными, пластмассовыми, резиновыми и др.), часто применяют резьбы со специальным (например, круглым) профилем. [c.748] Такая резьба свинчивается благодаря большому зазору, она технологичнее, так как лучше заполняется наполненными материалами и в ряде случаев может быть снята с формуюш его знака без свинчивания, например в изделиях из мягких пластмасс (полиэтилена, поливинилхлорида и др.). [c.748] При массовом и крупносерийном производстве деталей из пластмасс их формирование (прессованием, литьем под давлением и др.) наиболее экономично. Изготовление резьбы на деталях из пластмасс резанием целесообразно при изготовлении деталей из листовых материалов и прутков в единичном производстве при выполнении ремонтных работ в резьбах с диаметром до 3 мм (для того чтобы не применять на производстве резьбовых знаков в формах) для обеспечения высокой (6-Й-7-Й степени) точности при больших и нормальных длинах свинчивания. Резьба в этом слз ае или нарезается полностью, или калибруется после формования ее литьем под давлением или прессованием. Наиболее целесообразно изготавливать резанием внутреннюю резьбу с применением метчиков. [c.748] Точность резьбы при литье под давлением и прессованием для материалов с различным колебанием усадки может быть определена по номограммам [7]. [c.748] Для машиностроительной конструкционной керамики характерны высокие значения модулей упругости, температуры плавления (разложения, сублимации), твердости, химической стабильности и прочности при высоких температурах. Благодаря этим свойствам машиностроительная керамика, в отличие от художественной, санитарно-тех-нической, строительной, огнеупорной, электротехнической, электронной, радиокерамики и биокерамики, в которых, как правило, отдается предпочтение одному или двум из вышеперечисленных свойств, требует более сложной, совершенной, а потому и более дорогой технологии производства изделий [2]. [c.749] Лидером производства и продажи машиностроительной керамики является Япония [3], которая поставляет на мировой рынок 25-30 % керамических изделий для машиностроения, в том числе 48-50 % деталей изготовляется для керамических двигателей и около 20 % — для режущего керамического инструмента (керамические резцы, фрезы и др.). Видное место среди керамических изделий, применяемых в машиностроении, занимают оксиды алюминия, циркония, карбиды титана и кремния, нитриды алюминия, бора и кремния, используемые главным образом при изготовлении режущего инструмента для механической обработки различных металлов, сплавов и неметаллических материалов (стекла, си-талла, гранита и др.) и в качестве износостойких и термостойких элементов в газовых турбинах, автомобильных двигателях и т. п. [c.749] Однако опыт работы с хрупкими материалами позволил определить самые общие, хотя и приближенные, правила конструирования. [c.750] Надежность же керамических деталей определяется объединенной вероятностью разрушения элементов, составляющих деталь, и рассчитывается как произведение вероятностей разрушения всех элементов конструкции [2]. [c.751] Вернуться к основной статье