ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Приспособления для сокращения основного и вспомогательного времени работы станка из "Приспособления для металлообрабатывающего инструмента Изд2 " Сокращение основного и вспомогательного времени работы станка может быть достигнуто концентрацией переходов сверления и резьбонарезания при применении многошпиндельных головок. [c.230] Ускорительные головки (мультипликаторы) предназначены для обработки на станках с ЧПУ конструкционных сталей и чугунов нормальной обрабатываемости концевым твердосплавным и быстрорежущим инструментом диаметром до 12 мм (сверла, центровки, зенкеры, концевые и шпоночные фрезы и т. п.) со скоростями резания, имеющими оптимальные значения. Необходимость в таких головках предопределяется тем, что станки для обработки корпусных деталей имеют ограниченную частоту вращения шпинделя, недостаточную для достижения оптимальной скорости резания. [c.231] Головки должны обеспечивать возможность автоматической смены инструмента установки концевого режущего инструмента диаметром до 12 мм в цанговом патроне диаметром менее 32 мм максимальный вылет головки от торца шпинделя не более 150 мм без учета режущего инструмента. Головки должны удовлетворять также следующим требованиям максимальная частота вращения режущего инструмента — не менее 130 с коэффициент мультипликации — 4- 5 максимальное радиальное усилие — не более 1000 Н минимальная жесткость — не более 100 Н/мкм уровень шума не выше 45 дБ смазка — с периодичностью не чаще 1 раза в год максимальный крутящий момент на режущем инструмента — не более 4 Н м. [c.231] Перечисленным требованиям наиболее полно отвечают мультипликаторы с использованием зубчатых планетарных передач. [c.232] Ускорительные головки подобного типа могут быть использованы для обработки мелкоразмерным инструментом на станках, предназначенных для изготовления крупногабаритных деталей и имеющих максимальную частоту вращения до 60 с Повышение скорости резания до оптимальных значений позволяет значительно повысить надежность работы инструмента. [c.233] Для наблюдения за движением отдельных инструментов при их перемещении со склада на станок и обратно необходима надежная система идентификации, которая обеспечивает получение информации о месте установки каждого инструмента в данный момент времени и ресурсе его стойкости. Такая система способствует уменьшению числа сбоев и лучшему использованию ресурса режущей части инструмента. [c.233] Разработаны системы кодирования инструмента с помощью специальных носителей информации. Такой носитель информации представляет собой цилиндрическую вставку диаметром 12 мм и высотой 8 мм (рис. 12), которая может нести 128 бит информации. На ней можно записать номер инструмента, величину коррекции, данные по стойкости, а также информацию о технологических параметрах, номере станка и шпинделя и данные об обрабатываемой детали. При возврате инструмента на склад для его подготовки к дальнейшей работе программируются причины его замены (износ, поломка и нормальный возврат). При использовании системы кодирования можно анализировать на каком станке, при обработке какой детали, при каком числе оборотов и подаче сломался инструмент. Малые размеры носителя информации позволяют встроить его в любой инструмент. На рисунке показано возможное место для встройки вставки в корпус 3 вспомогательного инструмента. [c.233] Вернуться к основной статье