ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Управление статической настройкой технологической системы из "Инструменты для обработки точных отверстий " Применение систем управления процессами размерной настройки, поднастройки и перенастройки станков существенно повышает эффективность их эксплуатации. Статическая настройка, например, станков с ЧПУ включает не только размерную настройку режущего инструмента на приборах вне станка, но и этапы установки нуля станка и введение коррекции на смещение нуля заготовки. [c.233] Система автоматической настройки САН) расточных оправок МС (рис. 5.14) позволяет производить диаметральную настройку последних непосредственно на станке перед растачиванием отверстия, что дает возможность учитывать.пофешность установки оправки в шпиндель, а также размеркый износ расточного резца, что особо важно при чистовой обработке. САН реализует способ управления размерными связями МС, при котором для исключения влияния указанных пофешностей на конечную точность обработки для каждого диаметрального размера определяется фактически достигнутый размер настройки и сравнивается с эталонным значением, заданным картой наладки. По результатам сравнения вносится соответствующая коррекция в статическую настройку МС (диаметральный размер). [c.234] На столе станка установлены два высокоточных датчика Д1, Д2, расположенных по его краям на расстоянии А2 относительно друг друга. Датчики через блок согласования связаны с УЧПУ станка. Для компенсации указанных пофешностей измеряются два размера И,, Щ с учетом нуля станка. При этом вершина режущей кромки инструмента поочередно касается штоков датчиков Д1, Д2 при перемещении стола станка по координате х. По результатам измерений определяются отклонения К значения ф от эталонного 0 поскольку размер А2 измеряется один раз при установке датчиков Д1 и Д2, а размер А равен разности размеров Я, и(Л, = Я,-Яг). [c.234] Оправка состоит из корпуса /7, соединенного с инструментальным хвостовиком 10, служащим для установки устройства в шпиндель, станка. Корпус /7 зафиксирован двумя винтами 13. В корпусе выполнены направляющие скольжения, в которых перемешаются резцедержатель 6 и толкатель 1. Резцедержатель с расточным резцом 7 удерживается от поворота шпонкой 8 и пружиной 5, закрепленной в пазу корпуса 17 двумя винтами 4, постоянно поджимается к толкателю 1. Резец 7 закреплен в резцедержателе б винтами 19. [c.236] Толкатель через ходовой винт 18 и штифт 16 соединен с выходным валом редуктора электродвигателя И. Последний закреплен в корпусе винтами 12. Толкатель фиксируется от поворота винтом 14, который выполняет одновременно функцию кулачка - ограничителя хода толкателя 1. [c.236] При достижении крайних допустимых положений толкателя / винт 14 вызывает срабатывание микропереключателей 15, которые через штепсельный разъем 9 разрывают цепь питания электродвигателя 11. Крышка 3 с винтами 2 закрывает внутреннюю полость оправки. [c.237] Устройство работает следующим образом. После установки автооператором оправки в шпиндель станка с помощью специального устройства автоматически осуществляются ее ориентация в нужном угловом положении и подсоединение ответной части разъема 9. В соответствии с измерительной программой, входящей в УП обработки, отсчетно-измерительной системой станка определяется необходимая величина выдвижения резца 7. Блок управления САН включает электродвигатель 11, который вращает ходовой винт 18. Вращательное движение последнего преобразуется в поступательное движение толкателя 1 и резцедержателя 6. В результате резец 7 перемещается на требуемую величину. После этого цепь питания электродвигателя разрывается. [c.237] По окончании процесса настройки (или поднастройки) происходит автоматическое отсоединение разъема питания электродвигателя и включение УЧПУ на отработку основной программы. Точность перемещения резца составляет 0,003 мм. Точность определения отклонения размера статической настройки обусловлена точностью срабатывания датчиков Д1 иД2 (см. рис. 5.14), накопленной пофешностью определения размера Аг между базами датчиков Д1 и Д2. Таким образом, общая пофешность определения отклонения размера статической настройки оценивается величиной 0,011 мм на диаметр. Использование САН на станках данного типа позволяет, например, повысить точность диаметральных размеров отверстий при тонком растачивании в 1,8 - 2,5 раза. [c.237] Приращение Дс размера Ас при управлении теоретически равно сумме отклонения Яд, измеренного до управления и приращения Дд, вызванного изменением глубины I резания в процессе управления Д = Лд + Дд. [c.238] При этом Дд является величиной второго порядка малости по сравнению с /4д, поэтому система практически сразу выводит инструмент в требуемое положение. [c.238] Повыщение точности обработки при использовании данного способа управления достигается за счет поддержания в процессе резания постоянства суммы размеров Ас и Ад. [c.238] Структурная схема САдУ размером Ас представлена на рис. 5.16. Управляющим воздействием системы является размер А , регулируемым параметром - размер А . Такая САдУ является следящей, так как характер изменения величины Ад не может быть определен заранее, а проявляется только при обработке. Для управления размером Ас рабочие органы станка, несущие режущий инструмент или заготовку, должны осуществлять малые реверсивные перемещения, которые обеспечиваются исполнительным механизмом ИМ малых перемещений. В САдУ введена общая отрицательная обратная связь для получения высокой точности указанных перемещений. В процессе обработки ДУ непрерывно измеряет упругое перемещение Ад и выдает в СУ сигнал [/), пропорциональный Ад. [c.239] В СУ подается также сигнал U2 от датчика обратной связи ДОС, который непрерывно измеряет приращение Ас размера А , получаемое при регулировании. От СУ сигнал рассогласования 11 = U,- U2 поступает на усилитель У, где усиливается до значения U4. С усилителя сигнал U4 поступает на ИМ, который изменяет положение рабочего органа станка и, соответственно, размер Ас- Таким образом, САдУ, следя за величиной упругого перемещения на замыкающем звене, изменяет размер на ту же величину, но в противоположном направлении. [c.240] В САдУ размером Ас в целях компенсации температурных деформаций вместо ДУ следует использовать термометрическое устройство. [c.240] В современных станках, которые оснащены высокоточными и высокочувствительными приводами подачи с микропроцессорным управлением, автоматическую коррекцию Ас осуществляют без дополнительного ЯЛ/малых перемещений. Точность обработки значительно повышается и при программном изменении или управлении размером Ас. В первом случае Л с регулируют по определенному закону А . =f x) в функции от каждого параметра. Такими параметрами в зависимости от решаемой задачи могут быть время, координата перемещения заготовки или режущего инструмента в продольном или поперечном направлениях и др. Точность обработки повышается за счет уменьшения влияния на нее систематически действующих факторов (переменная жесткость ут.с технологической системы, погрешность направляющих и др.). [c.240] При использовании САдУ размером Ас важным является назначение оптимальных режимов резания F и S. В соответствии поставленной задачей следует исходить из определенного критерия - целевой функции времени Т= F(S, У, t) или стоимости обработки детали С =f(S, V, t). [c.240] Вернуться к основной статье