ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Конструкции сверл глубокого сверления с эжекторным отводом пульпы из "Инструменты для обработки точных отверстий " В качестве инструмента с эжекторным отводом пульпы применяются сверла глубокого сверления. В отличие от подобных сверл 020. .. 60 мм фирмы Sandvik oromant (Швеция) [92], эжектор сверла, разработанного авторами, был выполнен в виде автономного узла, присоединяемого к стеблю. Это давало возможность разделять подачу СОЖ в зону резания и эжектор, поскольку каждый из указанных потоков питался от отдельного насоса. Предложенная схема работы сверла позволяет регулировать производительность эжектора в зависимости от расхода СОЖ, подаваемой в зону резания. [c.185] Для реализации процесса сверления эжекторными сверлами, на базе токарно-винторезного станка мод. 1S-250/1500 (КНДР) с удлиненной станиной была создана установка, с помощью которой врезание сверла в заготовку осуществляли посредством кондукторной втулки, закрепленной в специальной стойке. Крепление стебля сверла производили с помощью цанги, установленной в специальной стойке на месте снятого резцедержателя. Чтобы обеспечить соосность кондукторной втулки с осями щпинделя станка и стебля сверла в пределах 0,01 мм, посадочные места под кондукторную втулку и переходник для цангового зажима стебля были расточены непосредственно на самом станке. [c.185] Сверло с автономным эжектором работает по следующему принципу (рис. 4.25). В зону резания СОЖ нагнетается под давлением 10 МПа через патрон 5 и кольцевой зазор между стеблем 3 и внутренней тонкостенной трубой 4. Одновременно второй поток СОЖ поступает в эжектор 6 и создает разрежение в камере смешения. Образующаяся в результате сверления стружка, под действием атмосферного давления, всасывается во внутреннюю трубу 4 и, пройдя через камеру смешения, в виде пульпы выбрасывается в стружкоприемник. Отделение стружки от СОЖ производилось стальной сеткой с размерами ячеи 1,0 х 1,0 мм, установленной в нижней части стружкоприемника. Последний крепился с суппорту станка с помощью тяги и перемещался по направляющим на подшипниках качения. [c.186] Режущим элементом сверла с эжекторным отводом пульпы 0 20. .. [c.187] При этом центральное и периферийное лезвия располагаются с одной стороны от оси сверла, а среднее - с другой. Величина перекрытия режущих лезвий должна быть не больше и не меньше 0,8. .. 1,0 мм. В противном случае наблюдалось резкое ухудшение дробления стружки по ширине. Выбор многолезвийной головки объясняется тем, что, по сравнению с однолезвийной, она более эффективна, так как обеспечивает надежное дробление стружки по ширине и длине и имеет меньшую нагрузку на направляющих пластинах. Последнее обстоятельство приводит к увеличению стойкости направляющих и режущей головки в целом. [c.187] Ввиду указанных преимуществ многолезвийных головок в лаборатории резания металлов Томского политехнического университета (ТПУ) были разработаны конструкции таких головок диаметром 20. .. 60 мм и технология их изготовления. По просьбе ОАО Томский электромеханический завод наряду с головками для сверл с эжекторным отводом стружки также были разработаны конструкции многолезвийных головок типа БТА (для сверл с наружным подводом СОЖ и внутренним отводом пульпы). Последнее обстоятельство объясняется тем, что на этом предприятии имеются станки глубокого сверления сверлами БТА, применяемыми для сверления центрального канала в стволах отбойных молотков. [c.187] Технология изготовления многолезвийных головок отрабатывалась в течение длительного времени с учетом передового отечественного и зарубежного опытов. В окончательном варианте она состоит из следующих основных операций 1) отливки фасонной части режущей головки 2) изготовления хвостовика 3) сварки фасонной части и хвостовика 4) пайки и заточки твердосплавных режущих и направляющих пластин. [c.189] Фасонная часть режущих головок изготавливалась из стали 40ХН2МА методом литья по выплавляемым моделям [59, 102]. При этом минимальная толщина стенок в окнах для отвода стружки была равна 0,8. ..1,0 мм. [c.189] Для отливки восковой модели фасонной части режущей головки сверла диаметром 31 мм была спроектирована пресс-форма (рис. 4.28). Изготовление стальных отливок производилось по обычной технологии литья по выплавляемым моделям, исключающей последующую механическую обработку. Полученную отливку торцевали, а затем протачивали посадочный поясок шириной 3 мм под запрессовку хвостовика. При этом отливка крепилась в патроне токарного станка так, чтобы максимальное биение по наружному диаметру не превышало 0,1. .. 0,2 мм. Этим обеспечивалось малое отклонение оси отливки относительно оси хвостовика и, тем самым, надежное перекрытие режущих лезвий. [c.189] Хвостовик из стали 40Х с внутренней или наружной прямоугольной резьбой получали из трубы точением на токарно-винторезном станке с ЧПУ. При этом поверхность, являющаяся базой при сопряжении с отливкой, и поверхности направляющих поясков хвостовика протачивались с одной установки. [c.189] После запрессовки хвостовика обе части головки сваривались арго-но-дуговой сваркой с использованием сварочного преобразователя мод ПСО-315-МУ2. [c.189] Высокие требования предъявлялись к качеству и точности заточки режущих головок, которая выполнялась на универсально-заточном станке мод. ЗВ642. Основные параметры заточки головок диаметром 31 мм. [c.189] У направляющих пластин по всему периметру затачивались фаски шириной 0,4. .. 0,6 мм под углом 25°. Кроме того, направляющие имели обратную конусность, равную 0,01 мм на длине направляющих. Для обеспечения низкой шероховатости обработанных отверстий, шероховатость направляющих не превышала значений Яа 0,04. .. 0,16. [c.191] Заточка заготовок производилась алмазными кругами типа 12А2 (АЧК) и 1А1 (АПП) на органической связке зернистостью для предварительной обработки 80/63, для окончательной - 28/30. [c.191] Точность заточки контролировали микрометром, лупой Бриннеля, инструментальным микроскопом типа БМИ и индикатором часового типа ИЧ-5 с ценой деления 0,01 мм. [c.191] Серьезной проблемой при обработке глубоких отверстий является проблема обеспечения надежного дробления стружки, что способствует ее непрерывному отводу из зоны резания в виде пульпы. [c.191] При использовании многолезвийных головок диаметром 20. .. 60 мм дробление стружки осуществляется за счет разделения одного лезвия на три отдельных лезвия (дробление стружки по ширине) и одновременно за счет заточки стружкодробящих уступов (дробление стружки по длине). [c.191] Вибрационное сверление. При сверлении отверстий диаметром менее 18 мм наиболее эффективное дробление стружки достигается за счет наложенш вибраций на инструмент. При обработке металлов, дающих сливную стружку, этот способ порой оказывается единственно возможным. В этом случае в качестве инструмента обычно используют двухлезвийные сверла, подобные изображенным на рис. 4.29 [82]. [c.191] Стремление обеспечить гарантированное дробление стружки часто приводит к заданию вибраций без учета их влияния на силовое нагружение режущей части сверла. Поэтому размах колебаний на выходе вибратора иногда задается с некоторым запасом из-за возможных потерь, обусловленных низкой жесткостью технологической системы, для определения которой в настоящее время пока нет достаточно надежных теоретических методов. [c.192] Вернуться к основной статье