ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Конструирование и подготовка деталей к сварке из "Сварка Резка Контроль Справочник Том1 " Фактический диаметр сварной точки должен быть не менее заказанного в табл. 5.4. При отработке технологии сварки выбранные параметры режима должны обеспечивать диаметр ядра й ном на 15...25 % больше табличного для компенсации технологических возмущений при сварке. [c.310] Величина проплавления к мало влияет на прочность точки и может изменяться в пределах 20...80 % толщины каждой детали. При проплавлении 20 % не удается обеспечить стабильные размеры литого ядра и отсутствие в нем дефектов, при проплавлении 80 % наблюдается перегрев металла в. околошовной зоне и в контакте электрод - деталь, что снижает коррозионную стойкость соединения, повышает изнашивание электродов и вероятность образования выплесков. [c.310] Обычно минимальное значение проплавления (20 %) достигается в то,нкой детали при сварке деталей неравной толщины, максимальное проплавление (до 95 %) характерно для титановых сплавов ввиду их низкой теплопроводности. [c.310] Бесследная сварка, когда отсутствует заметная вмятина на поверхности одной из деталей, достигается при односторонней сварке на медной подкладке (см. табл. 5.3, п. 2) или при сварке с холостым плоским электродом большого диаметра (см. табл. 5.3, п. 5). [c.310] При сварке деталей неодинаковой толщины (см. рис. 5.2, в) конструктивные элементы соединения выбирают по более тонкой детали. Если соотношение толщин свариваемых деталей 5/ 1 2, величины В, I, и, с увеличивают на 20...30 %. При двусторонней сварке трех деталей (в исключительных случаях четырех) диаметр литого ядра, измеренный в плоскости сопряжений каждой пары деталей, должен соответствовать государственному стандарту (при односторонней сварке число одновременно свариваемых деталей не может быть более двух). Если при сварке пакета из трех деталей образуются два литых ядра (см. рис. 5.5, а), то величина нахлестки В устанавливается по тонкой детали 1, Г. В случае образования общей литой зоны (см. рис. 5.5, б) нахлестка со стороны края средней детали должна быть увеличена на 20...30 % с тем, чтобы предотвратить возможное раздавливание края детали 2. [c.310] Минимальный шаг точек при сварке пакета из трех стальных деталей увеличивают в 1,5 раза по сравнению с шагом для пакета из двух деталей. Желательно, чтобы отношение толщин деталей в пакете не превышало трех. [c.311] Формообразование деталей из листовой заготовки и профильного проката выполняют различными видами холодного деформирования (штамповкой, вытяжкой, выдавливанием, гибкой и т.п.). Хрупкие металлы деформируют с подогревом. Детали, изготовленные резанием, должны иметь шероховатость поверхности не грубее Кг 20 по ГОСТ 2789-73. Реже в сварных узлах используют детали, изготовленные литьем и ковкой, при этом в металле заготовки должны отсутствовать дефекты типа трещин, пор, рыхлот, раковин и т.п. [c.312] Прямым следствием указанных дефектов является понижение прочности и коррозионной стойкости соединения. [c.313] Выбор способа подготовки поверхности деталей зависит от марки свариваемого материала, исходного состояния поверхности заготовки, толщины металла и размера детали, а также от типа производства и требований к качеству соединений. [c.313] Подготовка поверхности деталей двусторонняя (общая или местная) включает в себя следующие последовательно выполняемые операции обезжиривание, механическую обработку или химическое травление, пассивирование, нейтрализацию, промывку, сушку и контроль. [c.313] В большинстве случаев объективной характеристикой качества подготовки поверхности деталей под сварку является величина электросопротивления холодных деталей (табл. 5.5). Сопротивление измеряют микроомметром или методом амперметра - вольтметра, используя специальный пресс или непосредственно в электродах сварочной машины с изоляцией одного из электродов. Материал электродов, форма и размеры их рабочей поверхности и сила сжатия должны соответствовать условиям сварки данных деталей. Измерение Гээ и сравнение с допускаемыми значениями для разных пар материалов (см. табл. 5.5) необходимо выполнять на стадии отработки технологии подготовки поверхности деталей. В сомнительных случаях, когда возможны нарушения технологии подготовки или условий хранения деталей после обработки, также проводят измерения. [c.313] Допускается о качестве подготовки деталей из сталей и титановых сплавов судить по результатам внепшего визуального осмотра и сравнения с эталонным образцом. Для деталей из алюминиевых сплавов обязательно измерение Гээ. [c.315] На производстве используют механическую и химическую обработку поверхности деталей, в некоторых случаях (для жаропрочных сплавов) применяют их комбинированное сочетание. [c.315] Механическую подготовку поверхности проводят дробеструйной (пескоструйной) обработкой или зачисткой металлическими щетками и абразивными кругами. Дробеструйную обработку выполняют при наличии на деталях слоя окалины или прочной оксидной пленки. Детали из стали и титановых сплавов обрабатывают металлической дробью, алюминиевые и магниевые - стеклянными шариками. Остатки дроби и продуктов обработки удаляют с нахлестки деталей салфеткой, смоченной в растворителе, или обдувают сухим воздухом. [c.315] Зачистку металлическими вращающимися щетками и абразивными кругами на вулканитовой основе или войлочными кругами с абразивом чаще всего применяют для сталей (в том числе для жаропрочных, высокопрочных и жаростойких сплавов). Алюминиевые и магниевые сплавы подвергают местной очистке быстровращающейся стальной щеткой или мелким наждачным полотном (шкуркой) с ограничением силы прижатия зачистного инструмента, чтобы избежать глубоких повреждений поверхности металла. Однако сроки хранения деталей до сварки не должны быть 2...3 ч после обработки, из-за высокой химической активности свежезачищенной поверхности. [c.316] Поверхность деталей, подготовленных под сварку, в процессе хранения, сборки и сварки следует предохранять от загрязнения и пыли. [c.316] При сварке металлов, подверженных интенсивной коррозии при эксплуатации или в результате попадания в зазор реактивов, применяемых при антикоррозионной обработке сварного узла, внутренняя поверхность нахлестки деталей должна быть защищена электропроводящими лаками, грунтами и клеями. При этом необходимо пользоваться специальными отраслевыми инструкциями о порядке приготовления, нанесения, контроля и сроках засыхания герметиков. Грунт и герметики обычно наносятся во время окончательной сборки, перед прихваткой. Следует исключить попадание этих покрытий в контакты электрод - деталь. Рекомендуется сварку по грунтам проводить при увеличенной силе сжатия электродов (на -20 %) на жестких режимах сварки. [c.316] Основная задача сборки заключается в обеспечении необходимой точности взаимного расположения деталей, входящих в свариваемый узел, в соответствии с требованиями и правилами, изложенными в конструкторско-технологической документации на сборку-сварку. В общем случае в зависимости от сложности узла и точности изготовления деталей подготовка к сварке состоит из следующих последовательно выполняемых операций предварительной сборки и подгонки, подготовки поверхности, окончательной сборки и прихватки. При сварке изделий, детали которых не требуют подгонки и полностью взаимозаменя-ются, предварительная сборка не нз жна. Собранный узел проверяется контролером, разбирается и комплектно поступает на подготовку поверхности деталей под сварку. [c.316] Требуемая точность сопряжения деталей обеспечивается при сборке по разметке, с применением шаблонов, съемных болтов, фиксаторов, упоров и струбцин. Сложные узлы собирают в специализированных сборочносварочных кондукторах. Конструктивные особенности и требования, предъявляемые к сборочной оснастке, зависят от принятой на производстве технологической схемы сборочносварочных операций и серийности продукции. [c.316] С позиции обеспечения качества сварки особое внимание должно быть обращено на уменьшение зазоров между деталями. При больших и нестабильных по величине зазорах увеличивается деформация сваренного узла и снижается стабильность качества сварки из-за колебания фактической силы сжатия в зоне сварки. Чем жестче детали и узел, тем точнее должны быть детали и их сборка Допускаемые зазоры зависят также от режимов сварки и шага прихватки. Например, при точечной сварке деталей из стали толщиной 1 мм после их сборки и прихватки зазоры должны быть 0,4 мм на длине 100 мм и 1,2 мм на длине 300 мм. Для толщины 3 мм эти значения уменьшаются соответственно до 0,3 и 0,9 мм. В общем случае для листовых конструкций толщиной до 1 мм зазоры между деталями в местах сварки должны выбираться нажатием руки (сила 10 даН), а для более жестких узлов устраняться силой, не превышающей 10 % силы сжатия электродов при сварке. [c.316] Вернуться к основной статье