ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Нанесение антикоррозионных покрытий на внешнюю поверхность длинномерных труб из "Научные основы технологии холодного газодинамического напыления(хгн) и свойства напыленных материалов " Повышение коррозионной стойкости металлических изделий остается одной из актуальнейших научно-технических и экономических проблем современности. И это обусловлено не только колоссальными экономическими потерями, но и катастрофическими нарушениями экологии, связанными с авариями трубопроводов нефтегазового комплекса, водоснабжения и т, д. По этим причинам представляют практический интерес разработки эффективных технологий защиты стальных труб от коррозии. [c.248] В ИТПМ СО РАН проведен цикл фундаментальных исследований взаимодействия мелкодисперсных высокоскоростных частиц в твердом состоянии с преградой, изучены физические основы формирования покрытий при низких (близких к комнатной) температурах. На основе этих результатов предложен ряд новых технических решений, запатентованных в России и за рубежом, с использованием метода холодного газодинамического напыления (ХГН) [67, 69, 70]. Комплексность этих результатов позволила создать научные основы технологических процессов и перейти к проектированию и изготовлению оборудования для нанесения коррозионно-стойких покрытий на внутреннюю поверхность длинномерных (до 12 м) труб [142]. [c.248] Одним из распространенных направлений защиты от коррозии является нанесение покрытий различными методами химическим и электрохимическим осаждением, газотермическим напылением, металлизацией т. п. Наиболее производительной является технология горячего цинкования и алюминирования внешней поверхности стальных труб. Существенные ее недостатки (ограничения) связаны со сложностью и высокими требованиями к процессам подготовки поверхности (включая химическое травление), ограничениями в возможности изменять толщину покрытий, а также огромными затратами на обеспечение экологичности процессов. Кроме того, эта технология весьма инерционна, т. е. требует значительного времени для запуска и соответственно остановки процесса (необходимо довести до состояния плавления большую массу металла, используемого для покрытия). Переход от одного вида покрытия к другому требует нескольких часов. [c.249] Технология ХГН позволяет исключить эти недостатки и ограничения. Кроме того, имеющиеся технические решения обеспечивают последовательность и непрерывность основных технологических операций, включая загрузку труб на поддонную линию (рольганг), подготовку поверхности (механическая, термическая), нанесение покрытий с регулируемой толщиной, отбраковку и выгрузку напыленных труб в накопитель. На рис. 5.2 показана схема установки газодинамического нанесения защитных покрытий на внешнюю поверхность длинномерных труб. [c.249] Установка (рис. 5.3) работает следующим образом - труба диаметром 100... 250 мм и длиной до 12 м с приемника укладывается на рольганг и с пульта управления последовательно включаются пылеотсасывающая установка приводы иглофрез привод подачи труб. [c.249] Трубе сообщается вращательное и одновременно поступательное движение (скорость вращения задается приводом подачи труб, скорость поступательного перемещения - углом поворота узлов подачи). При прохождении трубы через узлы подачи с верхними прижимными роликами труба зажимается верхними роликами, обеспечивая силовую подачу трубы последовательно через камеры очистки и напыления. [c.249] В камере очистки поверхность трубы очищается иглофрезами. Частицы, образующиеся при обработке поверхности иглофрезами, утилизируются (крупные частицы оседают в нижний короб камеры под собственным весом, мелкие частицы утилизируются пылеотсасывающей установкой). [c.250] После камеры очистки труба поступает в камеру напыления, где к этому времени выставлены параметры напыления (давление ро и температура Го торможения газа). При подходе трубы к сопловому узлу включается привод дозатора и порошок поступает в форкамеру сопла. [c.250] Вернуться к основной статье