ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Определение противокоррозионных свойств лакокрасочных покрытий из "Испытания лакокрасочных материалов и покрытий " Защита металла лакокрасочным покрытием является самым распространенным способом борьбы с коррозией. Лакокрасочные покрытия служат также основным защитным средством и других материалов, например дерева. [c.342] Поскольку защищаемые от коррозии объекты во время эксплуатации подвергаются действию самых разнообразных корродирующих агентов, то, зная условия, в которых должны находиться эти объекты, можно подобрать такое покрытие, которое в этих условиях окажется достаточно стойким. [c.342] Целью коррозионных испытаний является установление защитных свойств лакокрасочных покрытий от воздействия тех или иных корродирующих агентов, встречающихся в эксплуатационных условиях (вода, газовая атмосфера и др.). При таких испытаниях иногда стремятся усилить факторы, вызывающие коррозию в условиях службы изделия, однако такие методы, которые резко изменяют коррозионный процесс, нельзя считать правильными. Так, Г. В. Акимов указывает, что применение слишком ускоренных методов коррозионных испытаний часто объясняется совершенно неправильным представлением, что коррозионная стойкость—это только свойство самого материала и что среда изменяет масштаб коррозионной стойкости в одинаковой степени для всех материалов . Поэтому ускоренные испытания допустимы лишь при условии, чтобы не изменить характер процесса коррозии данного материала в данной среде . [c.342] Эти указания в равной степени относятся и к испытаниям лакокрасочных покрытий, так как усиление действия корродирующих агентов в случае различных типов покрытий может дать различный эффект это в свою очередь может привести к неправильным суждениям об противокоррозионных свойствах этих покрытий в эксплуатационных условиях. [c.342] При испытании лакокрасочных покрытий на металле названные фзкторы также оказывают определенное влияние и на противокоррозионную стойкость покрытия-. Для получения сравнимых результатов все испытания покрытий надо проводить в одинаковых условиях на пластинках или стержнях стандартного размера, изготовленных из одного и того же металла, поверхность которого подготовлена одинаковым способом. Кроме того, при испытании покрытий в растворе электролита, например в растворе хлористого натрия, необходимо соблюдать ряд условий, без которых нельзя обеспечить надежность полученных результатов. [c.343] К таким условиям следует отнести 1) тщательную защиту краев и углов пластинки 2) отсутствие оголенных мест на испытуемой поверхности 3) определенную толщину покрытия 4) отсутствие контакта между испытуемыми окрашенными пластинками и каким-либо другим металлом. Кро у,е того, обе стороны пластинки должны быть покрыты одной и той же (а не разнотипной) краской, а на пластинку следует наносить лишь одну краску. [c.343] Большое значение имеет выбор способа выражения коррозии. При коррозионных испытаниях металла пользуются рядом методов (визуальный, весовой, микроскопический и др.). При испытании же противокоррозионных свойств лакокрасочных покрытий мы имеем более сложный случай, чем при соответствующих испытаниях чистого металла. [c.343] Поскольку корродирующий раствор не находится в непосредственном контакте с металлом, то началу коррозионного процесса на металле предшествует разрушение лакокрасочной пленки, приводящее к проникновению корродирующего раствора к металлу. Поэтому при измерении степени коррозии металла в процессе испытания необходимо сначала удалить покрытие, а затем уже определять степень коррозии металла по потере или увеличению в весе. Чаще всего оценивают коррозию визуальным наблюдением, определяя степень разрушения лакокрасочного покрытия и степень распространения коррозии, выражая ее в цроцентах по отношению ко всей площади покрытия. При незначительной коррозии металла после испытания и удаления покрытия испытуемую поверхность часто исследуют под микроскопом или другими методами, применяемыми при исследовании коррозии металла. [c.343] При двух- и многослойных покрытиях каждый последующий слой наносят после практического высыхания предыдущего слоя после высыхания последнего слоя покрытие выдерживается в течение 5 суток. В производственных условиях можно значительно сократить срок выдержки покрытий перед испытанием, применяя искусственную сушку. Так, например, при испытании нитролаков и нитроэмалей, а также перхлорвиниловых лаков и эмалей покрытие сушат при 60°, сокращая тем самым сроки сушки до двух часов (вместо 24 час. естественной сушки). [c.344] Следует, однако, помнить, что для каждого отдельного случая должны быть установлены оптимальные условия—температура и время сушки, с тем чтобы результаты испытания покрытий, подвергнутых горячей сушке, соответствовали результатам, полученным при испытании этих же покрытий, высушенных так называемой холодной сушкой. [c.344] Вернуться к основной статье