ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Обеспечение эксплуатационной надежности при проектировании подвесочных устройств и другой технологической оснастки из "Гальванические покрытия в машиностроении Т 2 " Конструкция подвесок (формы и размеры) устанавливается в зависимости от размеров и формы деталей, на которые наносятся покрытия, габаритов гальванической ванны и особенностей технологического процесса. Габаритные размеры подвесок с деталями не должны выходить за пределы, определяемые нормативной документацией, например стандартом ОСТ 2 П60-1—74, и данными, приие-денными в табл. 1, 2. Эти размеры. [c.167] Габаритные размеры подвесок с деталями указывают на чертежах (рис. 2 и 3). [c.168] При размещении поперечных траверс и крючков для навешивания деталей следует учитывать, что заполнение ванны раствором производится до уровня, находящегося на 150 мм ниже верхнего края ванны, а детали должны находиться в электролите на 30—50 мм ниже зеркала раствора. Нижний край подвески должен обеспечивать расположение детали на высоте 120—150 мм пад дном ванны, чтобы не допускать контакта со змеевиком и не взмучивать осадок, который образуется на дне некоторых ванн. [c.170] При нанесении защитных покрытий на детали сложной формы трудно получить слой заданной толщины на внутренних поверхностях, особенно, если глубина отверстия значительно превышает его диаметр. Получить заданную толщину покрытий на внутренних поверхностях возможно, если применять подвеску с внутренним анодом. Анод должен быть изолирован от основной подвески неметаллическими втулками (из винипласта, фторопласта и других материалов) и иметь гибкий провод с зажимом для крепления на анодной штанге. Он должен быть хорошо отцентрирован. Расстояние между внутренним анодом и покрываемой поверхностью должно быть достаточным для выхода газов, выделение которых сопровождает процесс осаждения металла. Внутренний анод предпочтительно изготовлять из осаждаемого металла, но возможно использование нерастворимых (коррозионно-стойких) анодов, например окисных рутениевотцтановых анодов (ОРТА). В некоторых случаях, например в щелочных и нейтральных электролитах, можно использовать внутренние аноды из коррозионно-стойкой стали. Следует, однако, учитывать возможность их растворения и загрязнения электролитов продуктами ионизации металла анода. Центрирующие втулки следует изготовлять перфорированными, чтобы не было препятствий для выхода газов и обмена электролита в пространстве между обрабатываемой поверхностью детали и внутренним анодом. [c.170] Размещая детали на подвеске, сл Дуе1 учитывать ряд важных обстоятельств. Положение детали относительно анодов (катодов) должно обеспечивать наиболее равномерное распределение гока на сех участках детали, в то же время детали не датжны экранировать друг друга. Контакт детали с подвеской должен быть достаточным по площади, чтобы исключить перегрев металла, и достаточным для того, чтобы детали надежно удерживались на подвеске при перемещении их из одной ванны в другую в процессе подготовки и основной обработки. [c.171] При конструировании подвесок еле дует учитывать способ монтажа и демонтажа деталей на подвески. При ручном и механизированном (при использовании роботов) способах навешиваний деталей на подвески конструкции посадочных мест различаются. Неодинаковыми должны быть в этих случаях и элементы крепления подвесок на транспортны-х устройствах автоматов. Необходи.мо, чтобы при монтаже деталей с плоскими контактами на подвески обеспечивалось полное прилегание нх по всей поверхности. Размещать деталь на подвеске нужно так, чтобы плотность тока на выступах не была чрезмерно высокой, например, острые углы и ребра на покрываемых деталях не должны выступать в сторону анодов. [c.171] Материал для подвесок и других эле ментов технологической ос 1астки. Ос новное требование к материалу подвесок — высокая электропроводимость его и его оксидов. Этому требованию в наибольшей степени отвечает медь, для которой через проводник сечением 1 мм можно пропускать ток 2,5 А. Помимо меди для изготовления подвесок применяются латунь, углеродистые стали, титановые и алюминиевые сплавы. [c.171] Раньше для изготовления контактов чаще всего использовали латунь. В современных конструкциях латунь заменяют пружинящими стальными проводниками. Достоинством стального проводника является его высокая прочность, в отличие от латуни, которая прн частой деформации разрушается. Но неизолированный стальной контакт неизбежно становится источником загрязнения электролита. [c.171] Стержень подвески должен изготовляться преимущественно кз медного или латунного плоского, круглого пли четырехгранного материала в тех случаях, когда плотность гока высока. Основные. материалы, исполь-зус.мые для технологической оснастки, приведены в табл. 3. [c.171] Изоляция подвесок. Все участки подвески, за исключением мест контакта, должны быть изолированы неэлектропроводящими материалами (резиной, полихлорвиниловым лаком, полиэтиленовой пленкой). Раньще для изоляции подвесок использовали лак. С появлением полимерных порошков горячей сушки для изоляции подвесок стали применять покрытия различными кислото- и теплостойкими пластмассами. Масса наносится на подвеску при повышенной температуре, зате.м обжигается при температуре до 200 °С. Если обезжиривание производится в орган.ических растворителях (в том числе в хлорированных углеводородах — три.хлорэтилене), изоляционный материал должен быть устойчивым в этих средах. Один из недостатков изоляционных покрытий состоит в том, что со временем изоляция может отслаиваться возле мест контакта, и там образуется полость, благодаря которой электролиты из одной ванны могут переноситься в другую, загрязняя нх. Так, например, электролит хро.мирования, попадая в электролит никелирования, выводит из строя последний. [c.172] Изоляция подвесок приводит к экономии металла покрытия, уменьшению расхода электроэнергии, увеличению срока слхжбы подвесок, созданию наиболее благоприятных условий для осаждения металла покрытия на поверхности детали. [c.172] Раньше наиболее доступным средством изоляции подвесок являлось обвязывание их лентами из тонкого пластика. Операция трудоемкая и недостаточно эффективная. В настоящее время для изоляции подвесок рекомендуется применять покрытие полимерными материалами. Нанесение изоляции включает следующие операции обезжиривание, обдувку песком или дробью, грунтовку, обжиг грунта. Для изоляции подвесок применяют специальную пластмассу Диплазоль-2А . На срок службы подвесок оказывает влияние способ удаления изоляции с мест контактирования. От изоляции должца освобождаться минимально необходимая поверхность. С этой целью на проволочные контакты диаметром до 5 мм следует перед изоляцией насаживать латунные наконечники или изоляционные трубки. При удалении изоляции с мест контакта механическим способом при помощи клещей изоляция может отслаиваться в месте перехода. [c.172] Расстояние между деталью и внутренним анодом не обязательно должно быть одинаковым в любой точке покрываемой поверхности. При небольшой продолжительности процесса можно применять в исключительных случаях вместо свинцовых анодов сталь, хотя это приБОДИг к загрязнению электролита. железом. [c.173] При конструировании подвесок для хромирования необходимо следить, чтобы не создавались препятствия на пути выделяющегося водорода. Все центрирующие втулки, шайбы должны быть перфорированы. [c.173] Чтобы получить равномерный слой хрома на всей поверхности, в конструкции подвески применяют экраны, являющиеся продолжением хромируемой поверхности детали, благодаря чему концентрацию силовых линий удается сместить с края детали на край кольца подвески. [c.173] В связи с высокой плотностью тока прн хромировании следует тщательно рассчитывать поперечное сечение всех токоведущих деталгй подвесок, чтобы в про[1,ессе электролиза не происходило нагрева контактов йли подвески. [c.173] Вернуться к основной статье