ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Основные физико-механические свойства стальных покрытий из "Ремонт автомобилей " Металлизационный слой находится в напряженном состоянии вследствие различного веса и удельного объема частиц, подвергающихся резкому охлаждению дутьевой струей воздуха. Наибольшему напряжению подвержены внутренние контактные участки, в частности, контактные участки микрорельефа поверхности, детали. [c.139] Электропроводность стального металлизационного слоя в 13—20 раз ниже, чем стали. По проведенным нами опытам электрическое сопротивление образцов диаметром 12 мм и длиною 18 мм, изготовленных целиком из пульверизированного металла, составляет 0,0004— 0,0006 ом, в то время как электросопротивление образца того же размера, изготовленного из стали 20, равно 0,00003 ом. [c.139] Химический состав металла покрытия резко отличается от химического состава основного металла (проволоки), вследствие выгорания элементов от действия дутьевой струи воздуха и окружающей среды. [c.139] Угар основных элементов составляет [551 углерода 25—35% кремния 25—45% марганца 35—38% серы 25—26%. [c.139] Ввиду различной степени охлаждения частиц в конусе распыла и во время осаждения их на деталь покрытие получается неоднородным и в части структурных составляющих. [c.139] Неоднократными исследованиями установлено, что структура стального покрытия состоит из сорбита, троостита, мартенсита и промежуточных структурных элементов. [c.139] Прочность металлизационного слоя на разрыв значительно ниже прочности литого металла и для распыленной стали с содержанием С = 0,30, по нашим опытам, составляет от 8,1 до 11 кг мм . Излом образцов происходит без всякого заметного на глаз удлинения образца и сужения шейки. [c.140] Металлизационный слой отличается большой хрупкостью и малой пластичностью. Из приведенных цифр видно, что даже для одного и того же распыленного металла прочностные характеристики не являются одинаковыми, что подтверждает взгляд на металлизационное покрытие как на тело с неполным контактом. [c.140] Высокие скорость и температура частиц, как ранее было показано, зависят в значительной мере от расстояния сопла пистолета до металлизируемой детали (расстояние металлизации) и давления дутьевой струи и режима работы аппарата (скорости подачи проволоки). Два последних фактора оказывают большое влияние и на размеры частиц. Поэтому для получения наибольшей прочности сцепления покрытия с деталью следует расстояние от сопла до металлизируемой детали держать в пределах 100—150 мм, давление воздуха 5—6 ат и скорость подачи проволоки, в зависимости от конструкции аппарата, не выше 4 кг час. [c.140] При той же подготовке поверхности накаткой и том же материале, что и в первом случае, но при дутье азотом, прочность сцепления на сдвиг составляет 290 кг/см . Что касается влияния толщины покрытия на прочность сцепления, то в литературе имеются на этот счет противоречивые данные. [c.141] По данным одних исследователей прочность сцепления прямо пропорциональна толщине покрытия [25], по данным других — прочность сцепления убывает пропорционально квадрату толщины покрытия [551. Очевидно, данный вопрос нуждается еще в дополнительном исследовании. [c.141] Что касается влияния материала на прочность сцепления, то уже отмечалось, что более пластичные материалы дают более высокую прочность. Действительно, прочность сцепления покрытий из малоуглеродистой стали выше, чем высокоуглеродистой, а покрытия легкоплавких цветных металлов и сплавов легко сцепляются со стальными деталями, поэтому некоторые из них, например, цинк, латунь, целесообразно применять в качестве подслоев стального покрытия для повышения прочности сцепления. [c.141] Твердость. Твердость покрытий, как и их прочность, в значительной мере является контактным свойством. Н. Ф. Кунин [61 указывает, что твердость по Бринелю приблизительно пропорциональна работе, затрачиваемой на необратимую деформацию металла в единице объема отпечатка шарика. Отсюда следует, что чем выше плотность и прочность металлизационного слоя, тем выше будет его твердость. Наряду с этим наклеп частиц в процессе их деформации во время осаждения на деталь и местная закалка частиц от резкого охлаждения дутьевой струей воздуха повышают твердость металлизационного слоя. [c.141] Наклеп частиц обычно имеет место при металлизации более мягкими материалами (малоуглеродистой проволокой) закалка же частиц—при металлизации более твердыми материалами (средне- и высокоуглеродистой проволокой). Оба эти фактора являются причиной более высокой твердости металлизационного слоя по сравнению с твердостью исходного металла проволоки. И это явление сохраняется, несмотря на то, что в процессе спекания частиц имеет место некоторое понижение твердости как за счет разупрочнения слоя, так, частично, и по причине восстановления окислов. [c.141] ПЯТЬ проволоку с высоким содержанием углерода и держать расстояние металлизации не более 100—150 мм и давление воздуха не выше 6 ат. При восстановлении же поверхностей деталей неподвижных посадок, наоборот, целесообразнее применять более пластичные материалы, т. е. проволоку с низким содержанием углерода. [c.143] Наиболее износостойкими являются покрытия, отличающиеся высокой прочностью и твердостью. Для получения этих свойств необходимо соблюдать изложенные выше условия, добиваясь наиболее мелкой фракции частиц. При этом надлежит применять В1 1С0К0угле-родистую проволоку. [c.144] Вернуться к основной статье