ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Пороки стали, вызванные растворенными газами из "Общая металлургия " Согласно их схеме, удаление примесей из чугуна осуществляется в четырех последовательно расположенных закрытых реакционных емкостях, соединенных закрытыми желобами. В первой емкости с основной футеровкой производится десульфурация чугуна при помощи пылевидной извести, вдуваемой в металл с природным газом. Во втором сосуде, имеющем кислую футеровку, происходит окисление кремния и марганца вследствие продувки чугуна кислородом с пылевидной железной рудой или концентратом. В третьей емкости с основной футеровкой проводится дефосфорация металла. Для этого металл продувают пылевидным желе-зисто-известковым шлаком в струе кислорода. Все эти три операции осуществляются при сравнительно низких температурах, не превышающих 1400° С, так как реакции удаления фосфора и окисления кремния и марганца более успешно протекают при пониженных температурах. [c.355] Предложен ряд других агрегатов многостадийного непрерывного процесса, которые проходят полупромышленные и промышленные опробования, в частности агрегат на основе мартеновской печи. В нем используется нижнее строение печи, причем подина выполняется в виде четырех ванн, разделенных перевалами. Процесс в таком агрегате может быть осуществлен как при прямоточном, так и при противоточном по отношению к металлу движении шлака. [c.355] Несомненно, что в ближайшем будущем непрерывные, сталеплавильные процессы будут внедрены в промышленное производство и постепенно вытеснят цикличные процессы. [c.355] Заключительной стадией мартеновского, конвертерного и электросталеплавильного производства стали является выпуск металла в ковш и разливка его по изложницам. Разливка металла не менее ответственная операция, чем предыдущие этапы производства стали. Она требует тщательного проведения и должна обеспечить получение слитков высокого качества. Необходимость четкой организации разливки усугубляется также тем, что за относительно короткий промежуток времени (1—2 ч для 180— 400-т плавки) должно быть разлито значительное количество стали в условиях заметного снижения температуры исходного металла (на 30—60 град). От того, насколько правильно и успешно осуществлена разливка, зависят технико-экономические показатели сталеплавильных цехов, оцениваемые не по количеству выпускаемого металла из печи, а по выходу годных слитков. [c.356] Качество слитков и, следовательно, выход годных слитков зависят от тщательности подготовки ковша и изложниц, температурного режима и скорости разливки, формы и размеров изложниц и прибыльных утепляющих надставок и ряда других факторов. [c.356] Сталеразливочный ковш. Выпуск металла после окончания плавки из сталеплавильного агрегата производится в разливочный ковш. Сталеразливочный ковш (рис. 128) имеет форму усеченного конуса с уширением кверху. Высота ковша примерно равна диаметру его верхней части. Такое соотношение между размерами ковша снижает тепловые потери и обеспечивает оптимально меньшее гидростатическое давление металла. Железный кожух ковша, сварной или клепаный, по окружности опоясан специальным кольцом с цапфами. За цапфы ковш удерживается крюками мостового разливочного крана при выпуске, транспортировке и разливке металла. Внутри кожух ковша футерован шамотным кирпичом. Стойкость футеровки в среднем составляет 20—10 плавок. Емкость ковша обусловливается емкостью печи. Максимальная емкость по ГОСТ у составляет 260 т. [c.356] Подъем и опускание стопора производится при помощи стопорного механизма (см. рис. 128). При перемещении ползуна при помощи рычага вверх или вниз происходит подъем или опускание стопора и соответственно открывание или закрывание стакана в ковше. [c.358] Ручное управление стопорами в последнее время заменяется дистанционным управлением при помощи специального устройства. В гидравлическом устройстве подъем стопора производится штоком гидравлического цилиндра, укрепленного на кожухе ковша. [c.358] Жидкость поступает в цилиндр из бака через гибкие шланги при помощи насоса. Изменением направления движения жидкости при помощи системы клапанов достигается открывание и подъем штока со стопором. [c.359] Механизация управления стопорами способствует улучшению организации разливки, позволяет стандартизировать условия разливки и соответственно повысить выход годных слитков. Кроме того, облегчается труд разливщика и обеспечивается безопасность его работы. [c.359] Выпуск металла из печи производится в предварительно подготовленный и подогретый (до 400—700° С) ковш. После выпуска металл выдерживается в ковше в зависимости от температуры и количества металла, марки стали, в течение 5—15 мин. Во время выдержки происходит удаление части продуктов раскисления и газов из металла и выравнивание его состава. При этом наблюдается и некоторое снижение температуры металла для 180— 200-т ковша падение температуры металла составляет примерно один градус в минуту. [c.359] При разливке сверху металл из ковша через разливочный стакан выпускается непосредственно в изложницу. Струя металла поступает в изложницу под большим напором, обусловленным значительным ферростатическим давлением металла в ковше. При ударе струи о дно изложницы происходит сильное разбрызгивание металла, налипание частиц металла на стенки изложницы, что вызывает образование дефектов на поверхности слитка — плен, заливов и в ряде случаев — подкорковых пузырей. Наличие поверхностных пороков стали слитка является одним из основных недостатков разливки сверху. [c.360] Для ослабления удара струи металла одно изложницы, а следовательно, и улучшения поверхности слитка в ряде случаев при разливке сверху применяют промежуточные воронки и промежуточные ковши (рис. 129). Промежуточные ковши нередко оборудуются 2—4 стопорами, что позволяет ускорить разливку, вместо одного слитка одновременно отливать 3—4 слитка. [c.360] При разливке сверху изложницы после очистки и смазки устанавливают по одной или по две на массивный поддон. Для смазки употребляют каменноугольную смолу, кузбасский лак, лакойль. [c.360] Поддоны с изложницами устанавливают на железнодорожные тележки. Несколько тележек образуют так называемый состав. Преимуществом разливки сверху является простота подготовки составов для разливки, малые потери металла, отсутствие затрат на огнеупоры сифонного припаса, стабильность обрези от головной части слитков. [c.360] При разливке сифоном (рис. 130) металл из ковша выпускается в воронку центровой, а затем через звездочку распределяется по каналам сифонной проводки и поступает одновременно снизу в несколько изложниц (2, 4, 6, 8, 12 и более). [c.360] Центровые, как правило, изготавливают из чугуна или стали они разъемные, состоят из двух половинок. Половинки скрепляют специальными кольцами, клиньями или болтами. Чаще всего используют центровые с постоянной воронкой и грузом в нижней части. Труз обеспечивает устойчивость центровой при установке на поддон. Внутри центровой укладывается огнеупорная труба, набранная из отдельных катущек (трубок). Высота центровой должна быть больше высоты изложницы (при разливке кипящей стали) или изложницы с прибыльной надставкой (при разливке спокойной стали) на 300—350 мм. [c.361] Сборка ставки (куста изложницы) для разливки сифоном включает следующие операции 1) подготовку изложниц (очистка, смазка) и надставок 2) наборку поддонов, центровых и установку стаканчиков в изложницы 3) установку изложниц на поддон 4) установку центровой 5) [установку надставок на изложницы. [c.361] Собранная ставка на тележке затем подается в разливочный пролет. Иногда в небольших цехах применяют ставки, установленные неподвижно. [c.361] Разливка стали из ковша производится в чугунные изложницы. Отливаемые слитки разнообразной массы и различного поперечного сечения в дальнейшем подвергаются горячей пластической обработке давлением. Слитки в зависимости от вида горячей обработки делятся на прокатные и кузнечные. [c.364] Вернуться к основной статье