ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Особенности резки конструкционных и высоколегированных сталей из "Кислородная резка в металлургии " К конструкционным сталям относятся низко- и среднеуглеродистые стали и стали, содержащие некоторое количество легирующих элементов. Наличие легирующих элементов, как известно, влияет прежде всего на структуру стали. В зависимости от содержания легирующего элемента и углерода все стали по структуре могут быть разделены на следующие классы ферритные, перлитные, мартенситные, аустенитные и карбидные. Структура стали зависит в первую, очередь от положения мартенситной точки. Наиболее сильно мартенситная точка снижается с увеличением содержания углерода, а также Мп, Сг, N1 и 81. Молибден и вольфрам практически не влияют на превращение у а, почти не изменяют и положение мартенситной точки. Кобальт и алюминий, ускоряющие полиморфное превращение у- а, повышает мартенситную точку. Таким образом, в результате легирования сталь закаливается при меньших скоростях охлаждения, приобретая при этом более высокую твердость. Это имеет большое значение при кислородной резке, при которой происходит резкое охлаждение кромки в промежутке температур, соответствующем наименьшей устойчивости аустенита. Для большинства конструкционных сталей этот субкритический промежуток температур лежит в пределах 650—450°С. [c.8] Кроме того, при кислородной резке происходят изменения химического и фазового составов металла кромки. При этом целый ряд элементов в металле на кромке выгорает, в то время как концентрация некоторых повышается. [c.8] При образовании в процессе резки закалочных структур возникают значительные деформации и трещины в металле. Практика резки средне- и высокоуглеродистой сталей показала, что трещины могут обнаруживаться на кромке реза или на небольшом расстоянии от кромки сразу после окончания резки или спустя некоторое время. В этом случае появление трещин связано с образованием мартенситной структуры. [c.8] К высоколегированным сталям относятся сплавы, содержащие более 10% легирующих элементов. Обычная кислородная резка высоколегированных хромистых и хромоникелевых сталей встречает затруднения из-за образования на поверхности подогретого металла, привоз-действии на него кислорода, тугоплавкой газонепроницаемой пленки окислов. Эта вязкая пленка прочно держится на поверхности, исключает возможность последовательного окисления металла кислородной струей и не допускает его горения. [c.9] По данным Б. П. Селиванова, А. С. Гинсберга и М. М. Воровича [1], причиной, вызывающей загустева-ние хромистых мартеновских шлаков, является образование хромита. При этом образование хромита неизбежно во всех тех случаях, когда в системе имеются окись хрома и закись железа. [c.9] При резке стали кварцевым песком шлак состоит из коричнево-бурых изотропных зерен магнетита и большого числа зерен кварца, изъеденных расплавом. [c.9] Основная масса шлака, полученная при использовании флюса а кальциевой основе, состоит из шпинели типа (Ре N1 Mg)0 (Pe Сг)20з. В шлаке в небольшом количестве также обнаружены зерна арагонита (СаСОз) и фаялита. [c.9] Поскольку в процессе резки разжижение пленки должно происходить по всей поверхности соприкосновения кислородной струи с металлом, это может быть осуществлено только в том случае, если флюс будет равномерно распределен в струе кислорода. [c.11] Проведенные исследования, а также опыт ряда заводов показали, что этим требованиям удовлетворяют порошки из металлов и ферросплавов, активно сгорающие в кислороде с образованием жидкотекучих шлаков. [c.11] Расчет компонентов флюса для резки, исходя из условий получения смесей с низкой температурой плавления, может осуществляться по следующей методике. [c.11] По диаграмме плавкости шлаковой системы выбирается состав, обеспечивающий наиболее жидкотекучую смесь, и определяется процентное содержание требуемых компонентов, необходимое для получения шлака данной консистенции. [c.11] Схема расчета компонентов флюса приведена в табл. 2. Ниже приводится расчет оптимального состава алюминиево-магние-кальцие-силикатного флюса для зачистки хромоникелевой стали. [c.11] Следовательно, для поверхностной кислородно-флюсовой резки флюс должен содержать 25% (по массе) алюминиево-магниевого порошка и 75% (по массе) си-ликокальция. [c.13] Таким образом, используя диаграммы плавкости шлаковых систем, можно практически с достаточной точностью определить составы флюса для резки. [c.13] Вернуться к основной статье