ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Слесарная обработка незакаленных деталей из "Слесарь-инструментальщик " Технологические основы точной обработки. Основным вопросом как механической, так и слесарной обработки является выбор базы, т. е. определение того какие поверхности следует использовать для установки и проверки детали. [c.8] Из рисунка также видно, что поверхность базы отсчета пригнана к установочной базе и поэтому возможно вести измерения не от базы отсчета и не от установочной базы, а от параллельной им плоскости контрольной плиты. Следовательно, последняя здесь может служить измерительной базой и именно от нее отсчитываются размеры, измеряемые штангенрейсмусом 5 и блоками концевых мер длины (плиток) 6. [c.9] Установочные базы могут быть черновыми, промежуточными и чистовыми. Если для обработки и измерения используют необработанные поверхности, то применяют черновые базы. Если базовые поверхности обработаны, но в дальнейшем подлежат дополнительной обработке, их называют промежуточными базами. Окончательно обработанные поверхности, используемые в качестве баз, называются чистовыми базами. [c.9] Базой может служить поверхность, имеющая любую форму, при условии, что ее размеры достаточны для надежной ориентировки детали в пространстве. [c.9] Правильный выбор баз определяет качество готовых деталей. Технология машиностроения устанавливает ряд правил, которым подчинен этот выбор. [c.9] Приемы точной разметки. В инструментальном деле разметка применяется для установления границ обработки, проверки правильности выполнения заготовок и обозначения осевых линий, обеспечивающих точную установку детали на выбранной базе. Разметкой также наносятся измерительные риски и шкалы. Качество разметки, как правило, не контролируется и поэтому разметка (особенно лекальная) требует высокой точности исполнения. [c.10] Лекальная разметка делится на плоскостную и пространственную. Плоскостная разметка применяется для листовых деталей. Выполнение ее в принципе не отличается от выполнения рабочего чертежа. Пространственная разметка представляет как бы процесс, обратный техническому проектированию детали на плоскости, и имеет задачей нанесение линий, расположенных в пространстве в различных направлениях. Пространственная разметка значительно упрощается при применении вспомогательной плоскости (разметочной плиты). [c.10] Лекальная разметка — трудоемкий процесс, поэтому нужно стремиться к сокращению потерь рабочего времени при ее выполнении. Время разметки может быть уменьшено в результате применения пооперационной разметки, введения разметки по шаблонам и использования специальных приспособлений. [c.13] Получение геометрически правильной плоскости с помощью напильника представляет известную трудность даже при высокой квалификации слесаря. Выполнение этой задачи упрощается использованием специальных рамок-наметок (рис. И). Деталь устанавливается внутри наметки так, чтобы она выдавалась над ее плоскостями только на величину припуска на обработку. После этого наметка с деталью закрепляется в тисках и деталь опиливается, пока напильник не коснется обеих плоскостей наметки. [c.14] При обработке плоскостей, образующих двугранные углы, трудно получить острую вершину, так как напильник образует галтель. Чтобы этого избежать, делают у вершины угла прорезь с помощью ножовки (рис. 12, а) или сверлят небольшое продольное отверстие (рис. 12, б). Эти прорези и отверстия носят название угловых подрезок. [c.14] Получение профильных поверхностей — одна из сложнейших задач слесарной обработки. Наиболее рациональный способ — опиливание их по копиру. В принципе он не отличается от обработки деталей в наметках, однако этот способ выгодно применять только в производстве серийной продукции или при наличии готовой детали, используемой как копир. Также несложно, хотя и не особенно точно, опиливание деталей по разметке. [c.15] Недостатки перечисленных способов образования профильных поверхностей заставляют все чаще прибегать к элементному способу опиливания профилей. Геометрическую форму и положение элементов профиля при этом обеспечивают с помощью универсальных инструментов или получают спариванием с элементными вспомогательными калибрами (выработками). Такая работа требует высокой квалификации исполнителя. [c.15] Опиливание профилей по элементам упрощается при использовании универсальных наметок, пригодных и для доводки закаленных профилей. [c.15] Синусная линейка 7 применяется для установки под нужный угол на ее верхней плоскости обрабатываемых деталей. Она поворачивается вокруг оси 12 по блоку концевых мер, устанавливаемому справа над головой. Размер блока определяется из условия, что расстояние между осью головки и поворотной осью (известное) является гипотенузой, а блок — противолежащим катетом прямоугольного треугольника. Положение синусной линейки 7 на боковой плоскости наметки фиксируется опорной планкой 8, а положение обрабатываемой детали на верхней плоскости линейки 7 — ползунком 11. [c.16] Линейка 4 служит для выполнения перпендикулярных к базе или выпуклых дуговых элементов профиля. Чтобы обработать выпуклый элемент, линейку 4 вместе с переходной осью помещают в паз В или Г. Затем устанавливают ее по блоку так, чтобы центр оси оказался на расстоянии радиуса элемента. [c.16] В центре радиуса на обрабатываемом предмете делают отверстие по диаметру переходной оси. Деталь опиливают с постепенным ее поворотом. [c.16] Для обработки вогнутых дуговых участков применяется линейка 9 и угольник 10. Угольник помещают выше копирной плоскости наметки и вращают вокруг переходной оси, вставленной в отверстие угольника. [c.16] Выполнение любого профиля двух сопрягаемых деталей представляет собой процесс взаимной пригонки двух поверхностей. При этом между ними не должно быть просвета. Такой процесс называется припасовкой. [c.16] Технологию припасовки можно уяснить на примере изготовления комплекта калибров (рис. 14). Предполагается, что стороны комплекта 1, 3, 4, 6, 7 я 8 обработаны ранее. При обработке комплекта важно получить правильную полуокружность с центром, лежащим в плоскости 2. Вначале выполняют калибр с профилем в форме впадины, затем опиливают сторону 2 и полуокружность 5. Правильность контура полуокружности проверяют на просвет по калибру диаметром 32 мм, а положение центра радиуса микрометром от поверхности 4. Показание микрометра должно равняться сумме высоты детали и радиуса калибра. [c.16] Вернуться к основной статье