ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Методы отделки и упрочнения рабочих поверхностей инструментов из "Резание металлов и режущий инструмент " Заточка инструмента шлифовальным кругом может вызвать (вследствие возникновения высокой температуры) прижоги затачиваемой поверхности. Твердость поверхностного слоя в местах прижога понижена и режущие свойства инструмента ухудшаются. Поэтому этот слой, толщина которого обычно не превышает сотых долей миллиметра, в процессе изготовления удаляют, обнажая слои, имеющие. .нормальную структуру и твердость, и тем самым повышают стойкость инструмента. [c.22] Наиболее распространенными методами удаления дефектного слоя являются доводка, травление и электрополирование. [c.22] Доводка осуществляется мелкозернистыми абразивными кругами, вращающимися с небольшой скоростью (1—3 м/сек) и поэтому не вызывающими значительного нагревания поверхности инструмента. [c.22] Часто при доводке абразивные круги заменяют чугунными дисками, поверхность которых покрывают специальной пастой, например пастой ТОН (первые буквы названия Государственного оптического института, который предложил состав пасты). Паста содержит абразивные зерна (окись хрома, карбиды бора), кислоты (олеиновую, стеариновую) и другие вещества. Поверхность инструмента при соприкосновении с вращающимся диском подвергается химическому воздействию кислот на поверхности образуется тонкая непрочная пленка, легко снимаемая абразивной пастой. Доводка продолжается до тех пор, пока не будет удален весь дефектный слой. [c.22] Этот метод обработки иногда называют химико-механическим. [c.22] Травление инструментов (химическая обработка) производится погружением их на 10—15 мин в водный раствор серной и азотной кислот, к которому добавляется небольшое количество медного купороса. [c.22] Предварительно инструмент тщательно обезжиривают, а после травления промывают и подвергают нагреванию до 150—160° для удаления с поверхности водорода, который увеличивает хрупкость инструмента. [c.22] К инструменту подключается положительный полюс источника постоянного тока, а отрицательный полюс подключается к свинцовой пластинке, также опущенной в электролит. При включении электрического тока происходит так называемое анодное растворение металла, т. е. переход его с поверхности инструмента в раствор. Таким образом, стравливание де- фектного слоя осуществляется за счет I / электрического и химического воздейст- 1 - — — - -вия. Длительность процесса 1—10 мин. [c.23] Полирование в растворах электролитов применяется для окончательной обработки пластинок твердого сплава и для твердосплавных резцов. Схема обработки показана на фиг. 1. [c.23] Вращающийся диск (притир) 1 из кислотоупорной стали и обрабатываемое изделие (пластинка) 2 находятся в ванне, наполненной смесью раствора сернокислой меди Си304 с абразивным порошком. В результате воздействия сернокислой меди на твердосплавную пластинку происходит реакция обмена кобальт вытесняет медь в растворе, образуя соединение Со504, а медь занимает место кобальта и откладывается на поверхности пластинки тонким слоем (0,01 мм). [c.23] Так как поверхностный слой пластинки лишается кобальтовой связки, то он легко снимается вращающимся диском с помощью абразивного порошка, находящегося в окружающей жидкой среде. [c.23] Процесс повторяется до получения необходимого качества обработки. [c.23] Подогрев электролита до 40—60° ускоряет процесс полирования. При таком методе обработки пластинки не нагреваются, что исключает появление на них микротрещин. [c.23] При подключении к пластинке твердого сплава положительного полюса источника постоянного тока малого напряжения (до 8в), но большой силы тока (80—100 а) производительность обработки повышается. Такой способ обработки называется электро-химико-механическим. [c.23] Химико-термическая обработка. Основным видом этой обработки является цианирование, заключающееся в поверхностном насыщении инструмента азотом и углеродом. Свойства сердцевины инструмента при этом не изменяются. [c.24] Цианированию подвергаются закаленные и заточенные инструменты из быстрорежущей стали. [c.24] Наибольшее распространение имеют два вида цианирования жидкостное и газовое (нитроцементация). [c.24] Сущность жидкостного цианирования заключается в том, что инструмент опускают в ванну, содержащую расплавленный цианистый натрий (Na H) при температуре 550—600°. В зависимости от конструкции инструмента время его выдержки в ванне колеблется от 5 до 30 мин. Далее следует охлаждение на воздухе, про-мьшка и просушка инструмента. В результате такой обработки поверхностные слои инструмента насыщаются азотом и в малой степени углеродом. Достоинством газового цианирования (нитроцементации) по сравнению с жидкостным является большая безопасность работы (устраняется воздействие на рабочих ядовитых цианистых солей). [c.24] Инструменты закладываются в плотно закрывающуюся муфельную печь, в которую поступает цианирующий газ (естественный газ, генераторный газ) и аммиак. При выходе из печи газ сжигается. Процесс нитроцементации совершается в течение 1— 1,5 часов при температуре 550—600°. [c.24] Твердость цианированного инструмента повышается до HR = 68-i-70, увеличивается его износоустойчивость и за счет улучшения чистоты обработанной поверхности уменьшается коэффициент трения стружки по цианированной поверхности инструмента. Глубина цианированного слоя обычно находится в пределах 0,01—0,04 мм после переточки инструмента требуется повторное цианирование. [c.24] Вернуться к основной статье